기존 산업·공장 자동화(FA) 시스템은 정형화된 작업 환경에서 빠르고 정확한 반복 작업을 수행하는 데 초점을 맞춰 구축돼 왔다. 스마트 팩토리, 자율제조 등 기존 FA 시스템 대비 유연한 자동화 요구가 요구되면서, 작업자 수작업 기반 공정을 대체하는 솔루션의 필요성이 대두되고 있다. 이러한 배경에서 유연한 파지·조작 능력을 구현하는 ‘다관절 그리퍼(Gripper)’가 핵심 기술로 주목받고 있다. 기존 수작업 공정을 그리퍼로 대체하기 위해서는 단일 그리퍼로 다양한 형태의 다품종 ‘비정형 다물체’를 다루는 환경을 구축해야 한다. 또한 파지 후 조작·패킹·조립 공정을 위해 도구 활용이 가능한 그리퍼 역량도 요구된다. 그리퍼 솔루션 기술 업체 테솔로는 산업용 로봇, 협동로봇 등 로봇 팔에 적용되는 기존 엔드 이펙터(End Effector)의 한계를 개선하는 데 초점을 맞춰 솔루션을 공급한다. 하나의 그리퍼로 비정형 다물체를 능숙하게 처리하는 원스톱 그리퍼를 지향한다. 이처럼 다양한 형태와 재질의 물체를 하나의 그리퍼로 파지할 수 있어, 툴 체인저 없이도 다양한 공정 수행을 지원한다. 이는 작업 전환 시간을 단축시키고, 자동화 시스템 구축비용을 절감하는 효과를 가져온
로봇 산업의 미래는 ‘완전 자율화’에 있지 않다. 현실적인 대안으로 주목받고 있는 HRC(협업형 자율 로봇)는 사람과 로봇이 물리적 상호작용을 하는 구조이기에, 무엇보다 ‘안전’이 핵심 요소로 부각되고 있다. 그러나 실제 현장에서는 법규 준수, 안전 검증, 도입 효율 등의 장벽이 존재한다. 이러한 문제를 해결하기 위해 스타트업 세이프틱스가 ‘SafetyDesigner(세이프티 디자이너)’를 선보였다. 이 소프트웨어는 안전성과 생산성을 동시에 분석하고, 법적 요건까지 충족할 수 있도록 지원해 로봇 설치 전부터 사후까지의 전 과정을 통합적으로 관리한다. 로봇 산업 현장의 실무 부담을 줄이고, 규제 대응과 생산성 향상을 동시에 추구하는 이 새로운 해법은 로봇 산업 전반에 새로운 패러다임을 제시하고 있다. 완전 자율 로봇의 이상과 한계, 그리고 HRC의 대두 로봇 산업이 추구해온 궁극적인 목표는 인간의 개입 없이도 스스로 판단하고 움직이는 완전 자율 로봇이다. 완전 자율화가 구현되면, 생산성 극대화는 물론, 인간이 접근하기 어려운 고위험 환경에서도 로봇이 작업을 수행할 수 있어 산업 구조에 획기적인 변화가 일어난다. 특히 고령화와 저출산으로 인한 만성적인 노동력 부
3D 비전 기술이 산업 자동화를 재정의하고 있다. 픽잇(Pick-it)은 ‘로봇의 눈’이라는 개념을 실현하며, 코딩 없이 누구나 활용 가능한 비전 시스템을 기반으로 산업 현장의 스마트 피킹(Smart Picking) 혁신을 주도하고 있다. 조용범 픽잇코리아 차장은 “사용자 중심의 인터페이스와 유연한 모델 변경, 빠른 유지보수 시스템이 우리 기술의 강점”이라며, 가전·자동차 분야의 다양한 레퍼런스를 통해 스마트공장 구현의 핵심 요소로 자리 잡고 있다고 강조했다. 자동화에 눈을 달다…3D 비전 기술의 전환점 산업 자동화가 고도화됨에 따라 단순한 기계적 반복에서 벗어나 보다 복잡한 작업을 수행할 수 있는 기술에 대한 수요가 높아지고 있다. 특히 무작위로 배치된 부품이나 예측 불가능한 작업 환경에서는 기존 방식의 로봇 자동화만으로는 한계가 명확하다. 이러한 상황에서 부각되는 기술이 바로 ‘비전 시스템’이다. 픽잇은 3D 비전을 통해 로봇이 물체를 ‘인식’하고 ‘판단’하게 만들어주는 역할을 한다. 기존의 자동화는 티칭 기반이기 때문에 사전에 지정된 위치나 패턴에 따라 움직이지만, 픽잇의 비전은 공간 정보를 스스로 인지하여 로봇에게 실시간으로 위치 데이터를 전달함으로써
기존 물류로봇이 넘지 못했던 ‘거친 바닥’의 장벽을 극복한 국산 로봇 기술이 전 세계 제조현장의 자동화 혁신을 선도하고 있다. 티라로보틱스는 고난도 환경에서도 작동 가능한 2세대 AMR(자율이동로봇)을 앞세워 미국, 일본 등 글로벌 시장에 잇따라 진출했으며, 더 나아가 개방형 로봇 플랫폼 ‘webROS’를 통해 산업 생태계 전환을 꾀하고 있다. 이 플랫폼은 기존 로봇 산업의 폐쇄성을 허물고, 다양한 산업 전문가들이 로봇 기술을 기반으로 혁신적인 애플리케이션을 창출할 수 있도록 지원하는 것이 핵심이다. 티라로보틱스는 ‘플랫폼 중심 생태계’가 산업 패러다임을 바꾸는 핵심이라는 믿음 아래 로봇 업계의 애플을 꿈꾸고 있다. 2세대 AMR, 제조혁신의 신호탄 티라로보틱스는 물류로봇 시장에서 ‘2세대 AMR(자율이동로봇)’이라는 새로운 기준을 제시하며 차별화된 기술력으로 주목받고 있다. 일반적인 AMR이나 AGV는 평탄한 바닥에서의 물류 이송에 최적화된 1세대 로봇으로, 바닥 상태가 거칠거나 기름기, 경사 등 환경 조건이 복잡한 경우에는 원활한 구동이 어렵다. 이로 인해 실제 산업 현장에서는 로봇 자동화가 부분적으로만 적용되는 한계가 존재했다. 특히, 생산 공정 중간의
산업현장에 로봇 도입이 급증하면서 ‘로봇 SI’의 중요성이 부상하고 있다. 단순한 하드웨어 도입을 넘어, 다양한 장비와 소프트웨어를 유기적으로 연동해 최적의 자동화 환경을 구현하는 SI 역량이 제조 혁신의 핵심으로 떠오른 것이다. 그러나 국내 SI 기업은 대부분 영세 규모에 머무르고 있으며, 인력과 자금의 한계로 기술 내재화와 서비스 품질 확보에 어려움을 겪고 있다. 산업별 맞춤형 솔루션 개발과 SI 생태계 내실화가 절실한 시점이다. 2만개 중 단 3%만이 연 매출 100억…로봇 SI의 현실 산업 현장 내 로봇 도입 사례가 급증함에 따라, 시스템통합(SI) 역량이 화두에 올랐다. 로봇 SI는 로봇·센서·장치·설비를 비롯해, PLC·MES·SCADA·HMI 등을 통합 연동해 단일 시스템으로 구축하는 모든 과정을 의미한다. 쉽게 비유하자면, 각기 다른 기능을 가진 엔진·변속기·차체·장치가 유기적으로 결합해 탄생하는 자동차와 유사한 프로세스다. 인프라 전반에 걸친 기술 통합과 각 현장에 맞춤형 로봇 도입을 가능하게 하는 기술이다. 이는 사용자 분석부터 설계, 하드웨어·소프트웨어 통합, 프로그래밍, 테스트, 설치, 유지보수까지 포괄한다. 이를 통해 설비 자동·자율화
산업 현장에서 자동화 기술이 고도화되며 제조업의 패러다임이 변화하고 있다. 특히 인공지능(AI)의 발전이 자율제조로의 전환을 가속화하고 있다. 로크웰오토메이션코리아의 권오혁 이사는 지난 2월에 열린 스마트 제조 대전망 온라인 컨퍼런스에서 ‘산업용 AI를 통한 자율제조의 실현’을 주제로 AI 기술이 생산 공정에 어떻게 적용되고 있으며, 이를 통해 제조업이 어떤 방향으로 나아가고 있는지를 발표했다. 그는 “자동화의 다음 단계는 자율제조이며, 이를 실현하기 위한 다양한 AI 기반 솔루션이 필요하다”고 강조했다. 제조업에서 자동화는 오랫동안 생산성을 높이는 핵심 기술로 자리 잡아 왔다. 하지만 자동화가 단순히 반복적인 작업을 빠르게 처리하는 것을 넘어, 실시간 데이터 분석과 최적화가 가능한 ‘자율제조’ 단계로 발전하고 있다. 로크웰오토메이션(이하 로크웰)은 자동화의 다음 버전으로 ‘자율제조’를 정의하며, 이를 실현하기 위한 AI 기반 솔루션을 제시했다. 전통적인 제조업은 일정한 프로세스를 기반으로 진행되지만, 실제 생산 환경에서는 다양한 변수들이 발생한다. 로크웰은 이러한 변수들을 실시간으로 분석하고 대응할 수 있도록 AI를 활용한 자율제조 시스템을 구축하고 있다.
제조업의 미래가 ‘자율제조’라는 새로운 패러다임으로 빠르게 전환되고 있다. 인공지능, 디지털 트윈, 로보틱스 등 첨단 기술을 기반으로 인간의 개입을 최소화한 자동화된 생산 시스템이 현실화되는 가운데, 엠아이큐브솔루션은 스마트AI와 디지털 트윈 기반 APS 등 자율제조 핵심 기술을 앞세워 새로운 제조 생태계를 선도하고 있다. 엠아이큐브솔루션 김보곤 상무는 지난 2월에 열린 ‘2025 스마트 제조 대전망 온라인 컨퍼런스’에서 자율제조의 개념부터 이를 구현하기 위한 기술적 해법, 정부 정책의 방향성까지 폭넓게 조망하며 스마트 제조의 진화를 그려냈다. 최근 제조업의 핵심 어젠다는 디지털화·지능화 등 신개념 트렌드다. 양 트렌드는 인공지능(AI)을 앞세워 이 분야에 새로운 가능성을 제시했고, 결국 ‘자율제조’라는 새로운 비전으로 연결된다. 이 시스템은 생산·제조 라이프사이클 전반에 걸쳐 구축되는 자동·무인·자율화된 인프라로, 시스템 내 모든 요소가 연결돼 작업자·인력의 개입이 최소화된 ‘꿈의 제조’ 체제다. 저출산·고령화로 인한 인력난 문제 해결, 탄소중립을 목표로 한 친환경 비전 달성, 지속 가능한 비즈니스를 위한 청사진 구축까지 제조업의 미래를 제시한다. 이 과정
전사적자원관리(ERP)는 기업 전반의 비즈니스 상황을 확인하고, 다양한 의사결정을 지원하는 솔루션이다. 초기 ERP는 단순한 기업 내 자원 관리를 담당했다면, 디지털화가 가속화되면서 기업 경영과 직접적으로 결속돼 중요한 역할을 담당하고 있다. ERP는 생산관리프로그램(MES)·제품수명주기관리(PLM)·창고관리시스템(WMS) 등과 통합돼 다양한 분야의 기업 경영 활동을 지원하고 있다. 업계에 따르면, 기업 비즈니스 차원에서 필수적인 요소로 자리매김한 ERP는 90%가량의 국내 기업에서 활약하고 있다. 이러한 ERP는 각 기업에 맞게 최적화된 형태로 구축돼야 한다. 각자의 산업군·직무에 맞는 프로세스가 조성돼야 한다는 것이다. 이를 기반으로, 앞서 언급한 또 다른 시스템과의 유기적인 연계도 가능해야 한다. ERP는 단독 기능으로 활용되는 것보다, 타 시스템과의 연동을 통해 기술적·기능적인 고도화가 가능하기 때문이다. ERP 솔루션 업체 영림원소프트랩은 이 같은 가치를 내재화한 차세대 ERP 솔루션을 내세운다. 각 기업의 전체 프로세스를 중심으로, 각각의 업무 단위에 맞는 ERP 기능을 제공하고 있다. 영림원소프트랩 ERP 솔루션은 직관적인 내부 프로세스를 확인부
AI 기술이 빠르게 발전하면서 업무 생산성 혁신의 필요성이 더욱 강조되고 있다. 과거 PC, 인터넷, 스마트폰의 등장과 마찬가지로 AI는 현대 비즈니스 환경에서 필수적인 요소로 자리 잡고 있다. 한국마이크로소프트 백인송 이사는 지난 2월에 열린 ‘스마트 제조 대전망 온라인 컨퍼런스’에서 AI가 조직의 생산성을 극대화하는 방법을 제시했다. 그는 “AI는 더 이상 먼 미래의 기술이 아니라 현실에서 조직과 개인의 경쟁력을 좌우하는 핵심 도구”라며, AI 활용의 중요성을 강조했다. 마이크로소프트 코파일럿(Microsoft Copilot)을 비롯한 다양한 AI 솔루션이 업무 효율성과 생산성을 어떻게 향상시키는지, 그리고 기업이 이를 효과적으로 도입하기 위해 고려해야 할 사항은 무엇인지 살펴본다. AI(인공지능)는 과거 10~15년 주기로 등장한 혁신적인 기술들과 유사하게 빠르게 확산되고 있다. 1983년 첫 PC인 맥킨토시의 출시 이후, 1992년 그래픽 기반 웹브라우저인 M O S A I C , 2007년 스마트폰 혁명, 2022년 ChatGPT의 등장까지 기술 혁신은 꾸준히 진행되어 왔다. 한국마이크로소프트 백인송 이사는 “ChatGPT는 불과 3개월 만에 1억
“스마트팩토리에서 ESG까지, 글로벌 경쟁력 확보 필수” “DX·기술·정책 시너지 필요…대·중소기업 협력이 핵심” 스마트 제조 혁신은 단순한 자동화를 넘어 데이터 중심의 산업 전환을 의미한다. 국내 중소 제조업은 디지털 전환의 필요성을 인식하고 있지만, 여전히 인력과 자금, 기술 격차로 인해 많은 어려움을 겪고 있다. 특히 글로벌 환경 규제 대응과 공급망 데이터 표준화는 이제 생존 전략의 핵심 요소로 자리 잡았다. 전문가들은 지속가능한 스마트 제조 혁신을 위해서는 △중소기업을 위한 제조용 SaaS 확대 △산업 AI와 디지털 트윈 도입 △국제 표준 대응을 위한 데이터 공유 플랫폼 구축 △공급망 ESG 대응과 디지털제품여권(DPP) 도입 필요성을 강조했다. 3월 12일부터 14일까지 열리는 산업자동화 전문전시회인 ‘2025 스마트공장·자동화산업전 ’(Automation World 2025)에서도 ‘지속가능한 제조 혁신’에 초점이 맞춰졌다. 전시회를 공동 주최하고 있는 (주)첨단은 그에 앞서 지난 2월 5일 국내 전문가를 초청한 좌담회를 개최했다. 이들 전문가가 진단한 ‘대한민국 제조업의 지속 가능한 혁신을 위한 해법’은 무엇인지, 그 내용을 정리했다. 규정과 규
인공지능(AI) 기술의 발전과 함께 제조업에서도 자동화, 최적화, 지능화를 실현하려는 다양한 시도가 이어지고 있다. 특히 생산 계획을 효과적으로 수립하고 운영하는 APS(Advanced Planning & Scheduling) 솔루션이 스마트 팩토리 구축의 핵심 요소로 주목받고 있다. KSTEC의 이윤준 기술이사는 최근 발표에서 APS가 제조 현장에서 수행하는 역할과 기대 효과를 설명하며, 제조업체들이 생산 관리 최적화를 어떻게 실현할 수 있는지에 대한 통찰을 제공했다. 제조업체들은 판매 계획을 기반으로 연간 사업 계획과 수요 예측을 수립한 후, 이를 토대로 생산 회의를 진행하고 실제 생산 일정을 결정한다. 그러나 전통적인 방식으로 생산 계획을 수립하는 과정에서는 여러 문제가 발생할 수 있다. 예를 들어, ERP와 MES 사이의 공백을 엑셀 기반으로 보완하는 경우 실시간 정보 공유가 어렵고 체계적인 분석이 제한된다. 이러한 문제를 해결하기 위해 APS가 도입되며, 실시간 데이터 공유와 최적화된 생산 계획 수립을 지원하는 핵심 역할을 수행한다. APS는 생산 현장에서 발생하는 다양한 변수를 고려해 자동으로 최적의 생산 계획을 수립하는 시스템이다. 예를
산업 자동화와 로봇 기술의 발전이 가속화되면서 정밀 센서의 중요성이 더욱 부각되고 있다. 특히 힘·토크 센서는 로봇이 외부 환경과 상호작용하는 데 필수적인 요소로, 이에 대한 기술 경쟁이 치열하다. 에이딘로보틱스는 정전 용량 기반의 힘·토크 센서를 개발하여 더욱 정밀한 로봇 제어를 가능하게 하는 기술력을 갖춘 기업으로 주목받고 있다. 에이딘로보틱스는 2019년 성균관대학교에서 스핀오프하여 설립된 이후 지속적인 기술 개발을 이어왔다. 현재 경기도 안양시에 본사와 연구소, 생산시설을 두고 있으며, 총 36명의 직원 중 9명이 핵심 엔지니어로 활동하고 있다. 단순한 센서 제조를 넘어, 힘·토크 센서를 활용한 자동화 솔루션을 제공하며 산업 전반에서 활용할 수 있는 제품군을 확장해 나가고 있다. 이 회사의 대표 제품은 초소형 6축 힘·토크 센서와 협동 로봇용 손목형 센서로, 전 세계에서 가장 작은 수준의 센서를 제공한다. 또한 협동 로봇 및 산업용 로봇의 관절에 삽입할 수 있는 초박형 관절 토크 센서를 개발 중이며, 정밀 제어가 요구되는 다양한 산업군에 적용할 수 있도록 연구를 진행하고 있다. 에이딘로보틱스는 센서 기술을 활용한 모듈 사업도 강화하고 있다. 스마트 그
글로벌 산업의 혁신을 선도할 다양한 차세대 기술 중 자율주행로봇(AMR)이 주목받고 있다. AGV의 한계를 뛰어넘은 AMR은 자율 가동과 제어를 통해 물류 현장의 자동화를 가능케 하는 핵심 기술로 자리 잡고 있다. 하지만 보수적인 물류 업계의 도입 장벽은 여전히 높은 과제로 남아 있다. 이러한 가운데, 국내 로봇 솔루션 기업 트위니는 3D 라이다 기반의 자율주행 기술을 활용한 혁신적인 AMR 제품군으로 시장 공략에 나섰다. 트위니의 ‘나르고 오더피킹’은 작업 효율성을 대폭 향상시키며 물류센터 운영비를 절감할 솔루션으로 평가받는다. 이 시점, 글로벌 산업의 혁신을 이끌 차세대 유망 기술들이 주목받고 있다. 그중 로봇은 과거 제조 시스템 개혁을 선도한 ‘산업용 로봇’에 이어 또 다른 가능성을 기대하게 한다. 현재 무인운반차(AGV), 협동로봇, 서비스 로봇, 드론 등 산업용 로봇을 계승한 다양한 형태의 로봇 하드웨어가 시장을 구성하고 있다. 특히 자율주행로봇(AMR)은 AGV의 차세대 기술로 평가받고 있다. AMR은 QR코드, 자기테이프, 마커 등이 필요한 AGV와 달리, 소프트웨어를 접목해 자율적인 작동과 제어가 가능하다. 적재와 이송 등 기존 현장 작업자에
창고 관리의 혁신을 이끄는 오토스토어가 주목받고 있다. 이성현 오토스토어 부장은 물류 및 제조업계의 핵심 과제로 꼽히는 창고 최적화 문제를 해결하기 위해 개발된 큐브 스토리지 시스템의 강점을 강조했다. 이 시스템은 빈, 로봇, 그리드 등으로 구성된 독창적 설계를 통해 공간 활용도를 극대화하고 작업 효율성을 높인다. 특히, 기존 창고 시스템 대비 물량을 네 배 많이 수용할 수 있으며, 투자자본수익률(ROI)을 빠르게 개선할 수 있는 점이 특징이다. 오토스토어의 기술력은 다양한 산업 분야에 걸쳐 도입되며, 업계의 새로운 패러다임을 제시하고 있다. 제조·물류 업계에서 오랫동안 골머리를 앓아온 이슈가 있다. 바로 창고 시스템의 최적화 문제다. 전사적 자원 관리(ERP), 제조 실행 시스템(MES), 창고 관리 시스템(WMS) 등 현장 인프라에 접목되는 고정 체계가 고도화되면서 해당 문제를 완화시키는 데 기여했지만, 전문가들은 여전히 창고 관리에 소요되는 시간과 비용이 업계에 부담으로 작용하고 있다고 우려한다. 이에 공장과 물류센터는 원료, 자재, 물품 등에 대한 입고, 보관, 출하 시스템을 지속적으로 개선하고 있다. ‘큐브 스토리지 창고 자동화’ 오토스토어, 제조·
유진로봇은 스마트 팩토리와 물류 자동화의 새로운 표준을 제시하며 자율주행 모바일 로봇(AMR)과 자동화 설비 시스템으로 시장을 선도하고 있다. 인더스트리 4.0과 로지스틱스 4.0 시대에 발맞춘 기술력으로 공장부터 물류 창고, 병원에 이르기까지 다양한 산업군에 혁신적인 솔루션을 제공하며, 사용자 맞춤형 옵션과 고도화된 관제 시스템을 통해 업계의 이목을 집중시키고 있다. 유진로봇은 국내 자율주행 로봇 및 스마트 팩토리 솔루션 분야에서 선도적인 역할을 하고 있는 기업으로, 공장 자동화와 물류 혁신의 새로운 패러다임을 제시하고 있다. 특히 인더스트리 4.0과 로지스틱스 4.0 시대에 발맞춰 두 개의 핵심 사업부인 자율주행 모바일 솔루션(AMS)과 스마트 자동화 시스템(SAS)을 통해 고객 맞춤형 솔루션을 제공하고 있다. SAS 사업부는 자동차 부품, 반도체, 중공업 분야에서의 공장 자동화 설비 구축에 주력하며, 오랜 설계 노하우를 기반으로 시행착오를 최소화한 효율적인 자동화 설비를 제공하고 있다. 또한 이 사업부는 MES 연동, 생산 이력 추적 관리, 중앙 컨트롤 네트워크 등을 통합한 시스템을 통해 공장 내 실시간 데이터 기반의 모니터링과 조작을 가능하게 한다.
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