디지털 전환이 가속화되는 제조 산업에서 ‘디지털 트윈’은 선택이 아닌 필수로 자리잡고 있다. 유니티코리아 민경준 본부장은 리얼타임 3D 기술을 중심으로 한 디지털 트윈 구현 전략을 제시하며, 산업별 시뮬레이션·교육·HMI·AR/VR 등 다양한 분야에서의 활용 가능성을 강조했다. 유니티의 ‘연결-제작-배포’ 3단계 파이프라인은 복잡한 3D 자산을 통합하고 실시간 데이터 연동과 인사이트 도출까지 아우른다. 특히 AI, 머신러닝과의 결합은 디지털 트윈의 진화를 가속화하고 있으며, 국내 제조환경에 최적화된 인프라와 결합될 경우 DX의 새로운 전환점을 만들어낼 수 있다는 전망이다. 최근 산업계의 화두는 단연 디지털 전환(DX)이다. 이러한 변화의 중심에서 실시간 3차원(3D) 기술이 있다. 이는 대부분 게임 환경에 국한된 기존 활용처에서, 제조를 포함한 전 산업 분야의 혁신을 이끄는 핵심 동력으로 부상하고 있다. 특정 게임 엔진은 현재 ‘실시간 3D 엔진’으로 진화해 산업 전반의 DX를 견인하고 있다. 현시대 DX의 핵심은 ‘상호작용’과 ‘몰입감’ 경험이다. 이를 위한 실시간 3D 렌더링 기술이 필수적이라는 분석이 나온다. 맥킨지, BCG 등의 조사에 따르면 해당 기
인공지능(AI) 기술이 실제 물리적 환경을 모사하고 예측하는 단계에 접어들었다. 이에 따라 제조·물류 현장의 고질적인 비효율과 복잡성을 해결할 열쇠로 ‘물리적 AI(Physical AI)’ 기반 시뮬레이션 솔루션이 주목받고 있다. 최근 업계 발표에 따르면, AI 기술의 발전 속도는 상상을 초월한다. 3년 전만 해도 AI는 실제 사람과 구분하기 어려운 가상의 얼굴을 생성하는 수준이었지만, 이제는 텍스트만으로 현실과 가상을 혼동할 만큼 정교한 동영상을 만들어내는 시대가 도래했다. 이는 AI가 물리적 환경의 복잡한 규칙과 상호작용까지 학습·예측하는 단계로 진화했음을 시사한다. 이러한 AI의 발전은 다품종 소량 생산, 급변하는 수요 등 갈수록 복잡해지는 제조·물류 현장에 필수적인 ‘물리적 AI’ 적용의 중요성을 부각시킨다. 제조·물류 현장은 재고품목단위(SKU), 작업자, 설비, 재료, 물류 로봇 등이 유기적으로 얽혀 매일 엄청난 경우의 수를 만들어내는 하나의 ‘복잡계 시스템’이다. 이러한 환경에서는 단순한 직관이나 통계적 방법만으로는 결과를 예측하거나 최적의 방안을 찾기가 불가능에 가깝다. 더욱이 이러한 현장에서는 작은 실패라도 막대한 비용과 리스크를 초래할 수
오늘날 제조 현장은 전례 없는 속도로 변화하며 ‘디지털 전환(DX)’이라는 거대한 변혁에 직면했다. 과거 소품종 대량생산 시대의 핵심 목표였던 생산 효율성 극대화와 원가 절감은 이제 DX가 추구하는 바를 넘어섰다. 이제 제조 기업들은 단순히 비용을 줄이고 생산량을 늘리는 것을 넘어, 급변하는 시장 환경에 대한 민첩한 대응과 새로운 가치 창출이라는 더욱 복합적인 과제를 안게 되었다. 현재 제조 현장은 △예측 불가능한 글로벌 공급망 변동성으로 인한 생산 차질 △개인화되고 빠르게 변화하는 시장 수요에 대한 유연성 부족 △복잡해지는 제품 설계 및 제조 공정의 난이도 등 새로운 도전에 맞닥뜨렸다. 이러한 복합적인 어려움 속에서 기업들은 단순 자동화를 넘어서는 새로운 접근 방식을 요구하고 있다. 이는 가상과 현실 세계를 끊김 없이 연결하고, 모든 생산 단계에서 발생하는 방대한 데이터를 기반으로 실시간 의사결정을 고도화하는 새로운 패러다임을 의미한다. 제조 DX는 기업이 불확실한 시장 환경 속에서 민첩하게 대응하고 지속 가능한 경쟁 우위를 확보하기 위한 필수적인 전략으로 자리매김하고 있다. 이처럼 제조 산업 전반에 걸쳐 혁신을 위한 강력한 동력으로 작용하는 DX야말로,
현재 글로벌 외식 산업은 심각한 인력난, 높은 인건비, 비효율적인 생산성이라는 복합적인 문제에 직면해 있다. 특히 새로운 소비 트렌드를 이끄는 젊은 세대를 일컫는 이른바 ‘MZ세대’를 중심으로 육체 노동을 기피하는 현상이 전 세계적으로 두드러지게 나타나고 있다. 이는 지난 2020년 팬데믹 이후 더욱 가속화되는 추세다. 식당 주방은 뜨거운 열기와 습기, 반복적인 업무 등으로 인해 기피 직업군으로 분류된 지 오래다. 이 가운데 우리나라는 세계에서 유례없이 빠른 속도로 고령화 사회로 진입하며 주방 내 노동 가능 인구가 급격히 감소하고 있다. 미국 또한 막대한 인구에도 불구하고 외식업 인력난으로 몸살을 앓고 있다. 이 배경은 글로벌 외식업계에 새로운 필수 전략으로 ‘로봇 기반 주방 자동화’가 필요함을 시사한다. 실제로 우리나라 통계청 자료에 따르면, 지난 2023년 이전 국내 외식업계에서 주방 로봇 활용은 서빙 로봇에 국한되거나 아예 전무한 실정이었다. 이때 서빙 로봇은 약 1만여 대가 현장에서 활동했다고 추산된다. 반면 당시 주방용 협동로봇(Collaborative Robot 이하 코봇)이 일부 존재했으나, 국내 식당의 협소한 주방 공간에는 적합하지 않아 도입이
현장 디지털 전환(DX)의 핵심 플랫폼으로 진화한 HMI HMI(Human Machine Interface)는 작업자와 기계가 소통하는 핵심적인 접점 기술이다. 산업 현장에서 PLC(Programmable Logic Controller)·인버터(Inverter)·센서(Sensor) 등 다양한 장비를 연결하고, 그 상태를 시각적으로 보여주는 것이 이 기술의 주요 역할이다. 작업자가 설비를 실시간으로 손쉽게 모니터링·제어하도록 지원하는 기능 또한 HMI의 핵심이다. 다시 말해, HMI는 현장의 모든 정보를 집약하고 직관적인 조작을 돕는 터치스크린 기반 통합 관제 시스템이다. 과거 HMI는 기본적인 제어 기능과 정보 표시 수준에 머물렀다. 이후 4차 산업혁명 도래로 인해, 스마트 팩토리(Smart Factory), 데이터센터(Data Center) 등 차세대 인프라의 중요성이 급증하면서 HMI의 역할은 급속도로 진화하는 중이다. 이러한 기술적 변화와 산업 트렌드는 HMI의 전략적 중요성을 크게 증대시키고 있다. 실제로 글로벌 시장 분석 기관들은 향후 5년간 HMI 시장이 연간 5% 이상의 높은 성장률을 기록할 것으로 전망한다. 이는 HMI가 스마트 산업 인프라 환
물류 산업이 인공지능(AI), 자동화(Automation), 소프트웨어 중심 운영(SDx) 등으로 급속히 재편되고 있다. 이번 특집은 이러한 변화의 최전선을 다룬다. 첫 번째는 수직 적재 자동화 설비로 공간 효율과 작업 안전을 높인 사례를 소개한다. 두 번째는 AI 기반 배차 최적화 엔진 ‘루티’를 통해 공차율을 줄이고 운송비를 절감한 성과를 조명한다. 세 번째는 스피드플로우의 컨베이어 기술로 상하차 시간을 획기적으로 줄이고 배송 회전율을 높인 실증 사례를 담았다. 마지막은 창고 운영을 실시간으로 제어하는 창고실행시스템(WES) 시스템으로, 물류의 중심축이 하드웨어에서 소프트웨어로 이동하고 있음을 보여준다. 네 가지 사례는 물류의 병목을 기술로 해결하며, 물류가 기업 경쟁력을 좌우하는 핵심 인프라임을 입증한다. [특집] 기술이 바꾸는 물류의 법칙, 지금이 전환점 [수직 적재 자동화] 비정형 대상물도 스마트하게…낡은 창고에 ‘수직 적재’ 효율 DNA 심다 [물류 배차 최적화] AI로 물류 배차 비효율 잡는 법…‘AI 최적화 엔진’이 해답 [상하차 혁신 사례] “화물차 상하차, 이제는 5분이면 충분”…스피드플로우의 도전 [WES 도입 사례] ‘테슬라식 물류’의
제조 미래 여는 교두보 마련하다...산업 현장 패러다임 변화 시작한 日 ‘스마트 제조, 미래 혁신의 꿈’을 가치로 내건 ‘매뉴팩처링 월드 도쿄 2025(Manufacturing World Tokyo 2025)’가 일본 지바현 마쿠하리 멧세에서 성황리에 열렸다. 올해로 37회차를 맞은 이 행사에는 앞선 전시회의 주요 기술이었던 산업·공장 자동화(FA)를 비롯해, 인공지능(AI), 로보틱스, 디지털 트윈(Digital Twin), 머신러닝(Maching Learning), 비전 시스템(Vision System) 등 산업 생태계를 근본적으로 변화시킬 첨단 기술이 한자리에 모였다. 각 분야 거대·혁신·유망 참가업체는 어떤 기술·솔루션으로 참관객의 이목을 사로잡았을지 자세히 조망했다. [Japan Robotics & Components] 로봇 강국으로의 도약 시작한 일본 제조 산업은 끊임없는 진화를 거듭하며, 이제는 고도의 지능과 정밀성을 요구하고 있다. 이러한 시대적 요구에 부응하듯, 글로벌 제조 기술의 동향을 한눈에 볼 수 있는 매뉴팩처링 월드 도쿄는 혁신 기술의 경연장이었다. 그중에서도 최근 전 세계적으로 새로운 미래 먹거리로 떠오른 로봇 기술이 전시장에
제조 미래 여는 교두보 마련하다...산업 현장 패러다임 변화 시작한 日 ‘스마트 제조, 미래 혁신의 꿈’을 가치로 내건 ‘매뉴팩처링 월드 도쿄 2025(Manufacturing World Tokyo 2025)’가 일본 지바현 마쿠하리 멧세에서 성황리에 열렸다. 올해로 37회차를 맞은 이 행사에는 앞선 전시회의 주요 기술이었던 산업·공장 자동화(FA)를 비롯해, 인공지능(AI), 로보틱스, 디지털 트윈(Digital Twin), 머신러닝(Maching Learning), 비전 시스템(Vision System) 등 산업 생태계를 근본적으로 변화시킬 첨단 기술이 한자리에 모였다. 각 분야 거대·혁신·유망 참가업체는 어떤 기술·솔루션으로 참관객의 이목을 사로잡았을지 자세히 조망했다. [K-Manufacturing Solutions] 韓 첨단 제조 기술의 향연, 글로벌 산업 대도약 ‘싹’ 틔웠다 현시점 제조 현장은 복합적인 난제들을 해결하고, 새로운 가치를 창출하는 지능형 시스템으로 거듭나고 있다. 이러한 글로벌 제조 패러다임의 변화 속에서, 세계적인 기술의 경연장인 매뉴팩처링 월드 도쿄는 미래를 향한 혁신 그 자체였다. 특히 한국관에 집결한 70여 개 우리 업체들은
[세줄 요약] · 日 지바현서 ‘매뉴팩처링 월드 도쿄 2025’ 막 올라...2천여 개 참가사, 6만5000명 규모 · 국내 업체 70여 개사 출전해...한·일 수교 60주년 기념 공동 과제 타파 노린다 · 대한무역투자진흥공사·화성시·시흥시·대전광역시·경상북도·현대차그룹 협력사 등 총출동 ‘성장’과 ‘협력’ 그 어딘가...급격한 ‘도전 과제’ 직면한 글로벌 제조업 글로벌 제조 산업은 지금 거대한 변곡점에 서 있다. 디지털 전환(DX)은 선택이 아닌 필수가 됐다. 이 과정에서 인공지능(AI)·로보틱스·사물인터넷(IoT)·증강현실(AR)·가상현실(VR)·혼합현실(MR) 등 차세대 기술이 차세대 제조 인프라를 구축할 것이라 기대받는다. 여기에 에지(Edge) 및 클라우드 컴퓨팅, 적층제조, 사이버 보안 등이 이에 힘을 실을 전망이다. 결국 제조업은 앞으로 기존 목표인 생산성·수율 향상에 더해, 한 차원 높은 가치를 불어넣어야 한다. 사용자·작업자 개입을 최소화하는 미래형 제조 시스템 ‘자율제조(Autonomous Manufacturing)’ 시대로 진화하기 위한 작업이 전 세계적으로 이어지고 있다. 여기에 기후 변화와 탄소 중립 요구는 지속 가능한 제조 방식에 대
미래 기술의 집약체, 로봇(Robot)이 코엑스에 상륙했다. 이달 27일 개막한 '제3회 강남 로봇 플러스 페스티벌(Gangnam Robot Plus Festival 2025)’의 현장 참관객은 보고, 즐기고, 직접 체험하며 미래형 로봇 기술과 교감했다. 이 자리에는 재활을 돕는 웨어러블 로봇부터 학교 급식 조리 현장을 혁신하는 로봇까지, 다양한 분야의 로봇 솔루션이 참관객의 오감을 자극했다. 이번 페스티벌은 각 기업·기관이 준비한 체험형 프로그램으로 참관객들의 참여를 적극 유도했다. 현장에는 총 55개 로봇 산·학·관의 기업·기관·학교가 총출동해 ▲로봇 체험존 ▲교육용 로봇존 ▲돌봄·헬스케어 로봇존 ▲미래 인재 로봇존 ▲인공지능(AI) 로봇존 ▲산업용 로봇존 ▲푸드 로봇존 등 7종의 다채로운 전시 세션을 선보였다. 각종 차세대 기술이 융합된 새로운 형태의 로봇이 우리 삶을 어떻게 변화시킬까? 미래가 현실이 되는 순간..로봇, 모두를 사로잡다 이번 페스티벌에서는 다양한 분야에서 활약하는 로봇들이 시연돼 참관객들의 이목을 집중시켰다. 로봇 공학의 최전선에서 연구되고 개발된 혁신 로봇 기술이 눈앞에서 펼쳐졌다. 참관객들은 로봇이 가져올 미래 가능성에 대한 기대를
'산업지식IN'은 급변하는 산업 현장의 실무자들이 겪는 실제적인 질문에 최고 전문가들이 직접 심층적인 답변을 제공하는 특별 기획 콘텐츠입니다. 각 주제별로 진행된 온라인 세미나(웨비나) 현장에서 발표자와 참관객이 실시간으로 주고받은 핵심 질의응답을 엄선해 독자들에게 전달합니다. 이는 독자들이 당면한 문제에 대한 깊이 있는 통찰을 얻고, 실질적인 해결 방안을 모색하는 데 큰 도움이 될 것입니다. 이 콘텐츠는 복잡한 이론보다 실제 사례와 구체적인 해법을 제시해, 제조 현장의 디지털 전환(DX)과 혁신을 위한 로드맵 구축을 지원합니다. 오늘날 자동차는 단순한 이동 수단을 넘어선 지 오래입니다. 차량은 이제 운전자와 탑승자에게 맞춤형 경험을 제공하는 ‘스마트 공간’으로 진화하고 있으며, 이러한 변화는 차량 설계 및 부품 기술에 전례 없는 혁신을 요구하고 있는데요. 더 많은 기능과 센서가 집약되면서도 내부 공간의 효율성과 경량화는 필수적인 과제가 됐습니다. 바로 이 지점에서 차량용 부품의 소형·경량화가 미래형 모빌리티의 경쟁력을 결정짓는 핵심 요소로 부상했습니다. 이러한 산업의 요구에 부응하는 첨단 소형화 커넥터 솔루션은 미래 모빌리티 시장을 이끄는 중요한 동력이 되
데이터 기반의 유연하고 민첩한 제조 환경 구현이 필수로 떠오른 시대다. 제조 현장의 디지털 전환(DX)은 피할 수 없는 과제이자 숙명이다. 인공지능(AI), 디지털 트윈 등 차세대 기술은 산업·공장 자동화의 한계를 개선하고, 설계부터 서비스까지 전 가치사슬에 이르는 지속 가능한 제조와 미래형 스마트 팩토리의 비전을 제시한다. 이처럼 현시점의 공장은 급변하는 시장 양상과 예측 불가능한 변수 속에 직면했다. 지금의 제조 현장은 이를 증명하듯, 방대한 데이터를 기반으로 스스로 학습·수행하는 지능형 자동화 시대로 거듭나는 중이다. 이 과정에서 과거의 성공 공식을 비롯해, 수십 년간 이어져 온 전통적인 제조 방식의 한계가 더욱 조명되고 있다. 이는 공급망 불안정, 다각적인 시장 요구, 탄소 중립 등을 통해 명확히 드러나고 있다. 실제로 글로벌 비즈니스 컨설팅 기관 딜로이트는 지난해 ‘글로벌 제조 산업 전망’ 보고서에서 이 같은 흐름을 제시했다. 보고서는 제조업 경영진의 대다수가 공급망 중단 리스크를 여전히 핵심적인 위협으로 인식하고 있고, 코로나19 팬데믹 이후 공급망 복원력 강화를 최우선 과제로 삼고 있다고 분석했다. 또한 응답 기업의 상당수가 지속 가능한 생산과
제조, 물류, 에너지, 데이터센터 등 핵심 산업에서 설비는 단순한 장비가 아닌 기업 자산으로 인식되며, 재무 건전성과 경쟁력에 직결되는 핵심 기반으로 부상했다. 이에 따라 설비는 수명이 다한 소모품이 아닌 지속적인 관리가 필요한 투자 자산으로 여겨지며, 관리 전략의 중요성이 더욱 커지고 있다. 최근 설비 관리는 디지털 트윈, AI 예지 정비, 원격 모니터링 등 기술 융합을 통해 ‘선제적 스마트 관리’로 전환되고 있다. 특히 전과정평가(LCA)를 기반으로 한 설비 생애주기 통합 관리는 탄소 발자국 최소화와 지속가능성 확보를 동시에 겨냥하며 주목받고 있다. 그러나 복잡해진 설비 시스템은 예측 불가능한 고장, 인력 부족, 기후 변화 등 다양한 리스크에 노출되어 있으며, 이를 예방하기 위한 정밀 진단과 사전 대응 역량이 기업의 핵심 경쟁력이 되고 있다. 글로벌 시장은 클라우드 기반 설비 관리 솔루션 도입을 가속화하고 있으며, AI 기반 예지 정비는 실제 산업 현장에서 사고 예방과 비용 절감에 기여 중이다. 반면 국내는 아직 온프레미스 기반이 주류로, 보수적 인식과 보안 우려가 걸림돌이다. 그러나 탄소 규제 및 안전 규제 강화로 인해 디지털 전환 논의는 확대될 전망이
국내 제조업 현장은 자동화와 디지털 전환의 필요성을 절감하고 있음에도 여전히 수기 작업과 단편적 시스템 운영에 의존하고 있다. 기계 가동률은 평균 80%에 달하지만, 실제 부가가치를 창출하는 생산 가동률은 30%에도 미치지 못한다. 근무 시간 중 약 6시간은 설비 대기, 원자재 탐색, 오류로 인한 중단 등 비가시적 손실로 낭비된다. 특히 숙련 인력의 고령화와 신규 인력 유입 감소가 이런 비효율을 심화시키고 있으며, 다품종 소량 생산과 빠른 납기를 요구하는 시장 변화에 기존 방식은 한계에 직면했다. 판금 가공, 레이저 절단, 절곡 등 정밀 가공 분야는 특히 연결성과 숙련도 의존도가 높아, 작은 비효율도 수익성에 큰 타격을 준다. 이에 따라 제조업계는 데이터 기반 의사결정과 지능형 자동화 시스템을 도입해 생산성을 극대화하고 지속 가능한 성장을 도모해야 할 시점이다. 단일 장비 넘어 솔루션으로...TRUMPF, ‘종합설비효율’ 극대화 가속 겨냥 이러한 전반적인 제조업의 난관 속에서, 공작기계 산업은 생산의 핵심 동력으로서 더욱 고도화된 솔루션을 요구받고 있다. 기존 장비 대비 생산 공정 전체의 효율을 진단·최적화해, 현장 내 종합설비효율(OEE)를 극대화하는 통합
국내 물류 산업이 치솟는 물류비와 운송비 증가, 인력난 등으로 비효율의 벽에 가로막힌 가운데, 해답은 인공지능(AI) 기술에 있다는 주장이 설득력을 얻고 있다. 특히 전체 물류비의 60~70%를 차지하는 육상 운송비를 절감하기 위한 ‘배차 최적화’는 기업 수익성 제고의 핵심 과제로 떠올랐다. 이런 흐름 속에서 위밋모빌리티는 AI 기반 물류 최적화 엔진 ‘루티(Roouty)’를 앞세워 물류 차량 회전율 극대화, 공차율 감소, 운전자 만족도 향상 등 다각적인 혁신을 꾀하고 있다. 실제 현장 적용 사례에서도 높은 효율성과 비용 절감 성과가 확인되며, AI 물류 솔루션이 기존 운송 패러다임을 뒤흔들고 있다. 지금 물류업계는 ‘기술로 비용을 줄이는’ 전략적 전환점에 서 있다. 물류비 현황과 증가 원인 국내 물류 산업의 고질적인 비효율 문제가 해마다 치솟는 물류비와 맞물려 기업의 수익성을 위협하는 가운데, 인공지능(AI) 기반 물류 최적화 솔루션이 해법으로 떠오르고 있다. 최근 업계에서는 물류 비즈니스에서 가장 중요한 역할을 하는 배차의 비효율성을 진단하고 이를 최적화하는 엔진의 중요성이 강조된다. 특히 국내외 물류비 현황 분석을 통해, 관련한 AI 기반 솔루션 도입의
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