조기 신청 기업에 추가 할인…참가기업 최대 100만원 지원 혜택 현지 바이어 초청 통한 수출상담회 기회 제공…글로벌 판로 기대 국내 산업단지 입주기업들의 글로벌 진출을 지원하는 대한민국 최초의 산업단지 특화 수출 박람회 ‘KICEF 2025 제1회 대한민국 산업단지 수출 박람회(이하 KICEF 2025)’가 오는 9월 10일부터 12일까지 고양 킨텍스 제1전시장에서 열린다. 이를 앞두고 박람회 조직위원회는 참가 기업 300개사를 모집 중이다. 이번 박람회는 ‘K-INDUSTRY: Your Global Partner’를 슬로건으로, 리빙·스마트, 패션·뷰티 같은 소비재부터 기계·설비, 인공지능(AI) 기술, 재생에너지 및 환경기계 등 전문 산업분야까지 아우르며 전시와 수출상담이 병행되는 수출 중심 행사다. 특히 조직위는 산업분야별 특성을 고려한 현지 에이전트, 수입·유통업자 등 100여 명의 해외 구매자를 직접 초청해, 참가 기업이 실질적인 해외 판로를 개척할 수 있는 수출상담회도 마련할 계획이다. KICEF 2025는 단순한 전시회를 넘어 △‘산업단지의 날(9월 10일)’ 기념행사 △MD 구매 상담회 △글로벌 오픈이노베이션 프로그램 △세미나 및 포럼 △전문가
AI를 활용한 제조 혁신 사업이 새로운 전기를 맞았다. 산업통상자원부는 ‘AI 자율제조’ 사업을 ‘AI 팩토리’로 명칭을 변경하고, 사업의 범위와 내용을 전면 확대한다고 밝혔다. 지난해에 이어 제조 기업들의 높은 관심 속에 올해 사업 수요조사에는 무려 519개 기업이 몰렸다. 이는 당초 모집 목표인 25개 과제의 20배에 달하는 수치로, 제조 AI에 대한 산업계의 열망을 여실히 보여준다. 올해 사업은 양적 확대와 함께 질적 고도화도 함께 추진된다. 우선 AI가 실제로 도입되는 제조 현장의 수를 연간 26개에서 2030년까지 100개 이상으로 늘린다는 목표다. 산업부는 이를 위해 기계·로봇 기술개발 예산과 연계하고, 예산 증액을 위해 국회 및 예산당국과의 협의도 병행할 예정이다. 사업 대상도 대폭 다변화된다. 지난해는 자동차, 조선 등 대규모 제조기업 위주였던 반면, 올해부터는 소규모 제조업, 프랜차이즈, 유통·물류 등의 소비시설까지 포함된다. 특히 이들 프로젝트는 단년도 사업으로 운영돼 도입 속도가 빨라질 전망이다. 또한 대기업부터 1~3차 벤더인 중견·중소기업까지 아우르는 공급망 단위의 ‘대·중·소 협력 프로젝트’도 새롭게 가동된다. 이를 통해 공급망 전체
제조업은 설비 의존도가 높은 산업 구조상, 설비 고장으로 인한 품질 저하나 생산 중단은 치명적인 손실로 이어진다. 이에 따라 실시간 설비 모니터링과 고장 예측 기술인 ‘예지보전’이 주목받고 있다. 하지만 설비 유형과 고장 원인의 다양성, 그리고 도메인 지식의 한계로 인해 예지보전 도입은 쉽지 않다. 이런 현실 속에서 초음파 기반의 AI 예지보전 솔루션을 내세운 모빅랩은 다양한 제조 현장에 적용 가능한 고도화된 설비 관리 기술을 통해 주목받고 있다. 이원근 모빅랩 대표는 “설비 고장이 발생하면 수천만 원에서 수억 원의 손실로 이어지며, 이는 제품 품질뿐 아니라 고객 신뢰까지 흔들 수 있다. 이제는 설비 상태를 ‘예측’하고 ‘선제적으로 대응’하는 것이 기업 경쟁력”이라고 강조했다. 스마트공장 고도화를 위한 예지보전의 기술 동향과 실제 적용 사례를 짚어본다. 제조업에 필요한 설비 예지보전, 왜 지금인가 제조업은 설비 의존도가 절대적인 산업이다. 생산설비의 상태는 곧 제품의 품질과 생산성, 나아가 기업의 수익성과 직결된다. 설비 하나가 멈추거나 품질에 영향을 미칠 정도의 문제가 발생할 경우, 수천만 원에서 수억 원대의 손실이 발생하는 것은 물론이고 고객과의 신뢰에도
AI 기술이 제조 현장에 본격적으로 적용되며 품질검사와 설비진단의 방식이 근본적으로 달라지고 있다. 기존의 룰 기반 시스템이 가진 한계를 뛰어넘어 딥러닝과 트랜스포머 기반의 비전 시스템이 빠르게 상용화되고 있으며, 고정밀 진단과 유연한 공정 최적화가 가능해졌다. 특히 한국생산기술연구원의 제조AI연구센터는 의료기기, 자동차 부품, 공정 설비 등 다양한 산업 분야에 AI를 적용한 혁신 사례를 다수 제시하며 주목받고 있다. 이 글에서는 제조업 혁신의 중심에 서 있는 AI 기반 품질검사 및 설비진단 기술을 다각도로 조명한다. AI와 제조업, 새로운 융합의 시대 산업계 전반에서 인공지능(AI) 기술의 적용이 빠르게 확산되고 있는 가운데, 제조업 또한 그 흐름에 본격적으로 편입되고 있다. 과거 자동화와 센서 기반의 제어 시스템에 머물렀던 제조 공정은 이제 AI 기반의 지능형 시스템으로 진화하고 있으며, 이는 단순한 기술 업그레이드를 넘어 전반적인 생산 방식의 패러다임을 바꾸고 있다. 한국생산기술연구원(이하 생기원)은 이러한 변화의 중심에서 제조AI연구센터를 통해 AI의 실질적 적용 가능성과 기술 상용화를 위한 연구에 몰두하고 있다. 생기원이 정의하는 제조AI의 핵심 적
산업단지를 중심으로 한 제조업의 AI 전환을 본격적으로 추진하기 위한 ‘산업단지 AX 카라반’이 5월 20일 서울 구로 엘컨벤션에서 출범했다. 이번 출범식에는 산업통상자원부, 한국산업단지공단(산단공), 관련 유관기관, AI 기술 공급기업 및 수요기업 관계자 100여 명이 참석해 산업단지 기반 제조업의 혁신과 AI 도입 확산에 대한 비전을 공유했다. 특히 정부는 올해 하반기부터 400억 원의 예산을 투입해 10개 산업단지를 ‘AX 실증 산단’으로 선정·운영하며, 민간 중심의 제조 AI 생태계 조성을 본격화할 계획이다. 한편, 현장에서 발표된 기조강연과 사례들은 제조 데이터 표준화, 디지털 트윈, 로봇 협업 등의 가능성을 보여주며 산업 현장의 AI 도입에 대한 실질적 해법을 제시했다. 산업통상자원부와 한국산업단지공단이 공동 주관한 ‘산업단지 AX 카라반’ 출범식이 5월 20일 서울 구로 엘컨벤션에서 성황리에 개최됐다. 이 행사는 제조업 중심의 산업단지를 기반으로 AI·로봇 기술을 본격 도입하는 전환점이자, 정부와 민간이 함께 추진하는 대규모 AI 트랜스포메이션 프로젝트의 신호탄이다. “제조업 AI 전환, 선택 아닌 필수” 이상훈 한국산업단지공단 이사장은 환영사에
요꼬가와가 디지털 트랜스포메이션(DX) 전문 기업 Web Synergies를 인수하며 글로벌 DX 시장 공략에 박차를 가하고 있다. 일본에 본사를 둔 요꼬가와는 싱가포르에 본사를 둔 Web Synergies와의 인수 계약을 체결했으며, 인수 절차는 2025년 5월 초까지 완료될 예정이다. 양사는 지난 10년간 사내외 디지털 전환 솔루션 및 서비스 제공을 위해 긴밀히 협력해왔으며, 요꼬가와는 2021년 10월 Web Synergies에 이미 투자한 바 있다. 이번 인수를 통해 요꼬가와는 클라우드 서비스, 엔터프라이즈 데이터 관리 및 통합, IT/OT 보안 솔루션 등 DX 역량을 한층 강화하게 됐다. 1998년 설립된 Web Synergies는 매출 증대, 생산성 향상, 마케팅 효율 제고 등을 통해 고객 비즈니스 혁신을 지원하는 맞춤형 솔루션과 컨설팅을 제공해왔다. 독창적인 고객 중심 접근 방식으로 인정받고 있으며, 현재 싱가포르를 비롯해 인도 하이데라바드·벵갈루루, 일본 도쿄, 아랍에미리트 두바이, 미국 휴스턴, 베트남 호치민시 등 글로벌 주요 거점에서 활동하고 있다. Web Synergies의 CEO 기디언 림(Gideon Lim)은 “요꼬가와 그룹의 일원이
글로벌 산업자동화 계기·솔루션 전문 기업 엔드레스하우저가 독일 AMA 협회가 주관하는 ‘AMA 혁신상 2025’ 수상자로 선정됐다. 이번 수상은 엔드레스하우저의 초음파 유량계 ‘Proline Prosonic Flow P 500’의 뛰어난 기술 혁신성과 시장성을 인정받은 결과다. Proline Prosonic Flow P 500은 최대 550도 고온 환경에서도 비접촉 방식으로 유량을 정밀하게 측정할 수 있는 클램프온 초음파 센서를 적용한 제품이다. 특히, 부식성·마모성·반응성이 높은 액체를 포함한 다양한 산업 공정 환경에서도 정확한 측정을 구현하며, 기능 안전(SIL) 및 방폭 지역 대응 능력도 갖췄다. 고온 유체의 직접 접촉 없이도 측정이 가능하다는 점은 안전성과 내구성 측면에서도 큰 장점으로 평가된다. 이번 수상은 스위스 라이나흐에 위치한 엔드레스하우저 그룹 내 Endress+Hauser Flow 개발팀의 성과다. 비트 키슬링(Beat Kissling), 퀴린 뮐러(Quirin Müller), 로베르토 비탈리(Roberto Vitali), 안드레아스 베르거(Andreas Berger)로 구성된 개발팀은 전 세계 27개 경쟁팀을 제치고 수상의 영예를 안았다.
산업 현장에서의 배선 작업에 새로운 전환점을 제시할 제품이 등장했다. 이코텍이 새롭게 선보인 케이블 그랜드 시리즈는 유연성, 효율성, 공간 절약이라는 세 가지 핵심 가치를 앞세워 자동화 및 제어 캐비닛 산업에 최적화된 솔루션으로 주목받고 있다. 이번 제품의 가장 큰 특징은 독자 개발된 ‘원뿔형 밀봉 멤브레인’ 구조다. 이를 통해 단일 표준 컷아웃 내에서 직경 3~28mm의 다양한 케이블을 유연하게 설치할 수 있으며, 멤브레인을 손상시키지 않고도 단단한 케이블을 비스듬히 라우팅할 수 있다. 이는 다양한 케이블 환경에 대응할 수 있는 유연성과 함께 설치의 간편함을 동시에 확보한 것이다. 설치 측면에서도 이코텍의 신제품은 기존 대비 큰 진전을 보여준다. 별도의 공구 없이 나사 4개만으로 설치할 수 있어 작업 시간을 단축하고 인건비를 절감할 수 있다. 더불어 일체형 구조를 채택해 공간 효율성을 극대화했으며, 총 두 가지 크기 구성으로 총 7종의 조합을 제공함으로써 사용자의 다양한 니즈를 충족한다. 보안성과 내구성도 눈여겨볼 부분이다. 이 제품은 DIN EN 60529:2000-09 표준에 따라 IP65/IP66 등급의 보호 성능을 인증받아 먼지, 이물질, 습기 등
LS일렉트릭이 국내 전기 상용차 충전솔루션 1위 기업 펌프킨과 손잡고 전기차 충전 인프라 사업 확대에 나섰다. LS일렉트릭은 지난 9일 경기도 안양 LS타워에서 펌프킨과 전기차 충전 솔루션 사업 협력을 위한 양해각서(MOU)를 체결했다고 밝혔다. 이날 협약식에는 김동영 LS일렉트릭 K-전력솔루션 사업부장(이사)과 최용길 펌프킨 총괄사장 등 양사 주요 관계자들이 참석해 충전기 시장 변화에 따른 공동 대응 방안과 향후 협력 계획을 논의했다. 양사는 이번 협약을 통해 △전기 상용차 충전기 전용 DC(직류)차단기 등 핵심 부품의 공동 개발 및 확대 적용 △충전기 품질 개선 및 고객 신뢰 확보 △충전 인프라 분야 신규 시장 진출 등에서 협력을 강화할 방침이다. 현재 국내 전기차 충전기는 핵심 부품인 DC차단기와 파워 모듈 등을 주로 중국산에 의존하고 있으며, 특히 파워 모듈의 경우 중국산 점유율이 90%를 넘는다. 이러한 상황에서 양사는 충전 인프라 부품의 국산화를 통해 품질과 신뢰성을 확보하고, 기술 경쟁력을 높여 나간다는 전략이다. LS일렉트릭 김동영 이사는 “충전기 핵심 부품 국산화를 위한 기술력 확보와 가격 경쟁력 강화에 주력해 일시적 수요 정체(캐즘) 상황을
3D 비전 기술의 선도 기업 Pickit 3D가 새로운 소프트웨어 버전인 ‘Pickit 3.5’를 공식 발표하며, 로봇 비전 기반 자동화 시장에 또 한 번의 전환점을 제시했다. 이번 3.5 버전은 고해상도 3D 비전 카메라의 대거 추가와 더불어, 생산성과 신뢰성을 동시에 강화하는 다양한 기능 향상을 담고 있다. 특히, 새롭게 선보인 고화질 카메라는 3D 로봇 비전 자동화의 한계를 다시 한 번 뛰어넘는 계기를 마련했다. 고해상도 3D 비전-새롭게 확장된 6종 카메라 라인업 Pickit 3.5의 가장 큰 특징은 총 6종의 고해상도 카메라 출시다. 구조광 및 레이저 기반 기술을 적용한 이 카메라들은 다양한 산업의 정밀한 요구사항을 충족할 수 있도록 설계되었다. · 작거나 반사도가 높은 부품 감지 (빈 박스 내부 포함) · 대형 부품 및 유로 팔레트(EPAL) 크기 표면의 고정밀 스캔 · 최대 3배까지 확장된 넓은 시야각(Field of View) · 정밀한 포인트 클라우드(Point Cloud)를 통한 세밀한 물체 인식 · 고정밀 기반의 뛰어난 감지 성능 제공 특히 레이저 기술을 적용한 고해상도 카메라는 단순한 물체 감지를 넘어, 자동차 차체에 존재하는 수백 개의
로봇 산업의 미래는 ‘완전 자율화’에 있지 않다. 현실적인 대안으로 주목받고 있는 HRC(협업형 자율 로봇)는 사람과 로봇이 물리적 상호작용을 하는 구조이기에, 무엇보다 ‘안전’이 핵심 요소로 부각되고 있다. 그러나 실제 현장에서는 법규 준수, 안전 검증, 도입 효율 등의 장벽이 존재한다. 이러한 문제를 해결하기 위해 스타트업 세이프틱스가 ‘SafetyDesigner(세이프티 디자이너)’를 선보였다. 이 소프트웨어는 안전성과 생산성을 동시에 분석하고, 법적 요건까지 충족할 수 있도록 지원해 로봇 설치 전부터 사후까지의 전 과정을 통합적으로 관리한다. 로봇 산업 현장의 실무 부담을 줄이고, 규제 대응과 생산성 향상을 동시에 추구하는 이 새로운 해법은 로봇 산업 전반에 새로운 패러다임을 제시하고 있다. 완전 자율 로봇의 이상과 한계, 그리고 HRC의 대두 로봇 산업이 추구해온 궁극적인 목표는 인간의 개입 없이도 스스로 판단하고 움직이는 완전 자율 로봇이다. 완전 자율화가 구현되면, 생산성 극대화는 물론, 인간이 접근하기 어려운 고위험 환경에서도 로봇이 작업을 수행할 수 있어 산업 구조에 획기적인 변화가 일어난다. 특히 고령화와 저출산으로 인한 만성적인 노동력 부
3D 비전 기술이 산업 자동화를 재정의하고 있다. 픽잇(Pick-it)은 ‘로봇의 눈’이라는 개념을 실현하며, 코딩 없이 누구나 활용 가능한 비전 시스템을 기반으로 산업 현장의 스마트 피킹(Smart Picking) 혁신을 주도하고 있다. 조용범 픽잇코리아 차장은 “사용자 중심의 인터페이스와 유연한 모델 변경, 빠른 유지보수 시스템이 우리 기술의 강점”이라며, 가전·자동차 분야의 다양한 레퍼런스를 통해 스마트공장 구현의 핵심 요소로 자리 잡고 있다고 강조했다. 자동화에 눈을 달다…3D 비전 기술의 전환점 산업 자동화가 고도화됨에 따라 단순한 기계적 반복에서 벗어나 보다 복잡한 작업을 수행할 수 있는 기술에 대한 수요가 높아지고 있다. 특히 무작위로 배치된 부품이나 예측 불가능한 작업 환경에서는 기존 방식의 로봇 자동화만으로는 한계가 명확하다. 이러한 상황에서 부각되는 기술이 바로 ‘비전 시스템’이다. 픽잇은 3D 비전을 통해 로봇이 물체를 ‘인식’하고 ‘판단’하게 만들어주는 역할을 한다. 기존의 자동화는 티칭 기반이기 때문에 사전에 지정된 위치나 패턴에 따라 움직이지만, 픽잇의 비전은 공간 정보를 스스로 인지하여 로봇에게 실시간으로 위치 데이터를 전달함으로써
기존 물류로봇이 넘지 못했던 ‘거친 바닥’의 장벽을 극복한 국산 로봇 기술이 전 세계 제조현장의 자동화 혁신을 선도하고 있다. 티라로보틱스는 고난도 환경에서도 작동 가능한 2세대 AMR(자율이동로봇)을 앞세워 미국, 일본 등 글로벌 시장에 잇따라 진출했으며, 더 나아가 개방형 로봇 플랫폼 ‘webROS’를 통해 산업 생태계 전환을 꾀하고 있다. 이 플랫폼은 기존 로봇 산업의 폐쇄성을 허물고, 다양한 산업 전문가들이 로봇 기술을 기반으로 혁신적인 애플리케이션을 창출할 수 있도록 지원하는 것이 핵심이다. 티라로보틱스는 ‘플랫폼 중심 생태계’가 산업 패러다임을 바꾸는 핵심이라는 믿음 아래 로봇 업계의 애플을 꿈꾸고 있다. 2세대 AMR, 제조혁신의 신호탄 티라로보틱스는 물류로봇 시장에서 ‘2세대 AMR(자율이동로봇)’이라는 새로운 기준을 제시하며 차별화된 기술력으로 주목받고 있다. 일반적인 AMR이나 AGV는 평탄한 바닥에서의 물류 이송에 최적화된 1세대 로봇으로, 바닥 상태가 거칠거나 기름기, 경사 등 환경 조건이 복잡한 경우에는 원활한 구동이 어렵다. 이로 인해 실제 산업 현장에서는 로봇 자동화가 부분적으로만 적용되는 한계가 존재했다. 특히, 생산 공정 중간의
산업 현장에서 자동화 기술이 고도화되며 제조업의 패러다임이 변화하고 있다. 특히 인공지능(AI)의 발전이 자율제조로의 전환을 가속화하고 있다. 로크웰오토메이션코리아의 권오혁 이사는 지난 2월에 열린 스마트 제조 대전망 온라인 컨퍼런스에서 ‘산업용 AI를 통한 자율제조의 실현’을 주제로 AI 기술이 생산 공정에 어떻게 적용되고 있으며, 이를 통해 제조업이 어떤 방향으로 나아가고 있는지를 발표했다. 그는 “자동화의 다음 단계는 자율제조이며, 이를 실현하기 위한 다양한 AI 기반 솔루션이 필요하다”고 강조했다. 제조업에서 자동화는 오랫동안 생산성을 높이는 핵심 기술로 자리 잡아 왔다. 하지만 자동화가 단순히 반복적인 작업을 빠르게 처리하는 것을 넘어, 실시간 데이터 분석과 최적화가 가능한 ‘자율제조’ 단계로 발전하고 있다. 로크웰오토메이션(이하 로크웰)은 자동화의 다음 버전으로 ‘자율제조’를 정의하며, 이를 실현하기 위한 AI 기반 솔루션을 제시했다. 전통적인 제조업은 일정한 프로세스를 기반으로 진행되지만, 실제 생산 환경에서는 다양한 변수들이 발생한다. 로크웰은 이러한 변수들을 실시간으로 분석하고 대응할 수 있도록 AI를 활용한 자율제조 시스템을 구축하고 있다.
AI 기술이 빠르게 발전하면서 업무 생산성 혁신의 필요성이 더욱 강조되고 있다. 과거 PC, 인터넷, 스마트폰의 등장과 마찬가지로 AI는 현대 비즈니스 환경에서 필수적인 요소로 자리 잡고 있다. 한국마이크로소프트 백인송 이사는 지난 2월에 열린 ‘스마트 제조 대전망 온라인 컨퍼런스’에서 AI가 조직의 생산성을 극대화하는 방법을 제시했다. 그는 “AI는 더 이상 먼 미래의 기술이 아니라 현실에서 조직과 개인의 경쟁력을 좌우하는 핵심 도구”라며, AI 활용의 중요성을 강조했다. 마이크로소프트 코파일럿(Microsoft Copilot)을 비롯한 다양한 AI 솔루션이 업무 효율성과 생산성을 어떻게 향상시키는지, 그리고 기업이 이를 효과적으로 도입하기 위해 고려해야 할 사항은 무엇인지 살펴본다. AI(인공지능)는 과거 10~15년 주기로 등장한 혁신적인 기술들과 유사하게 빠르게 확산되고 있다. 1983년 첫 PC인 맥킨토시의 출시 이후, 1992년 그래픽 기반 웹브라우저인 M O S A I C , 2007년 스마트폰 혁명, 2022년 ChatGPT의 등장까지 기술 혁신은 꾸준히 진행되어 왔다. 한국마이크로소프트 백인송 이사는 “ChatGPT는 불과 3개월 만에 1억
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