조명·렌즈 통합 설계로 촬영 품질 높이고 설치 편의성까지 강화 고속라인 대응 위한 45fps 촬영 성능…정밀 품질 검사에 최적화 산업 자동화 전문기업 오토닉스가 제조 현장의 품질 정밀도를 높이기 위한 신제품 비전 센서 ‘VG2 시리즈’를 선보였다. 제품 다변화와 고객 요구의 고도화가 가속되는 가운데, 제조업계는 더 빠르고 정확한 자동 검사 시스템을 필수 전략으로 내세우고 있다. VG2는 이러한 흐름에 맞춰 촬영 성능, 설치 편의성, 데이터 관리 기능을 한층 강화한 ‘올인원 비전 솔루션’으로 설계됐다. 새로운 비전 센서는 조명·렌즈 일체형 구조를 채택해 별도의 광원이나 구성품 없이도 일관된 촬영 품질을 제공한다. 교체형 LED 조명, 컬러 필터, 편광 커버 등 모듈식 액세서리 지원으로 다양한 재질·반사 조건에서도 최적의 이미지를 확보할 수 있다. 특히 글로벌 셔터 기반의 고속 촬영 기술(1.2MP 기준 최대 45fps)은 빠르게 이동하는 대상의 잔상 문제를 크게 줄여 고속 라인에서도 안정적인 품질 관리를 가능하게 한다. 설치와 운용 편의성도 강화됐다. 오토 튜닝 기능으로 초점·밝기·노출값을 자동으로 최적화하며, 초점 조정 버튼만 누르면 즉시 자동 초점이 적용된
운영 환경 기반 보안 체계 고도화로 경쟁력 확보 환경·안전·보안 아우르는 통합 경영 시스템 완성 산업 자동화 전문기업 오토닉스가 국제 정보보호 인증인 ISO 27001을 획득했다. 제조·물류·플랜트 등 산업 자동화 전반에서 디지털 전환이 가속화되는 가운데, 기업의 보안 역량이 경쟁력의 핵심으로 부상한 시점에 얻은 성과라는 점에서 의미가 크다. ISO 27001은 정보보호 경영시스템에 대한 글로벌 최고 수준의 국제표준으로, 조직·인적·물리·기술 등 총 93개 심사 항목을 통과한 기업에게만 부여된다. 최근 통신사 해킹, 이커머스 개인정보 유출 등 대형 사고가 연이어 발생하며 보안 중요성이 더욱 강조되는 상황에서 오토닉스의 인증 취득은 기업 신뢰도를 높이는 중요한 지표로 해석된다. 오토닉스는 그동안 핵심 서버·DB 취약점 진단, 개인정보 접근권한 관리 강화, 침해사고 대응 체계 정비, 위험 기반 보호대책 수립 등 전사적 보안 체계를 고도화해왔다. 산업 자동화 시스템 역시 IT·OT 융합으로 사이버 공격 표적이 되는 만큼, 오토닉스는 보안을 제품 경쟁력의 핵심 요소로 판단하고 실제 운영 환경 중심의 보안 체계 강화에 집중해 왔다. 회사는 이번 인증을 계기로 모니터링
AI가 제조업의 ‘안전’과 ‘자율화’를 동시에 끌어올리는 전환점에 도달했다. 중대재해처벌법과 ESG 규제가 강화되는 지금, 생산성만 높이는 공장은 더 이상 경쟁력을 갖기 어렵다. LS일렉트릭 김재신 부장은 ‘2025 AI 자율제조혁신 포럼’에서 “현재 국내 제조현장의 자율화 수준은 10점 만점에 4.5점”이라는 진단을 내놓으며, AI 기반 제조 안전 전략을 자율제조의 출발점으로 제시했다. 발표에서 김 부장은 위험성 평가를 자동화하는 AI 관제, 화재·끼임·지게차 충돌 등 9대 사고 감지, 디지털 트윈 기반 실시간 관제, 중소기업을 위한 SaaS형 안전 AI 등도 실제 사례와 함께 공개했다. 공장이 스스로 위험을 감지하고, 스스로 설비를 멈추고, 스스로 대피 동선을 제시하는 시대—LS일렉트릭이 공개한 로드맵은 제조업이 어디로 가야 하는지를 분명하게 보여준다. 왜 ‘AI 안전’이 먼저인가 제조업은 지금 ‘자율제조(Autonomous Manufacturing)’라는 거대한 전환점 앞에 서 있다. 생산 오더가 발행되는 순간부터 완제품이 고객에게 인도되기까지, 사람의 개입 없이 공장이 스스로 판단하고 움직이는 상태를 목표로 삼는 흐름이 빨라지고 있다. 그러나 현실은
제조업의 디지털 전환 속도가 빨라지면서 ‘AI 자율제조’가 새로운 경쟁 지표로 떠오르고 있다. 특히 부품 데이터의 비효율과 중복 설계, 악성 재고, 공정 불량이 기업 성능을 떨어뜨리는 핵심 요인으로 지목되면서, 이를 해결하기 위한 AI 기반 부품 관리 솔루션이 주목받고 있다. 알텐코리아의 ‘ONEPART’는 3D 형상 AI 분석과 전사 부품 통합 데이터베이스를 기반으로 유사·대체 부품을 자동 탐색하고, 공용화 전략과 상위 원가 분석까지 수행하는 자율제조 지원 플랫폼이다. 항공·전자·반도체·자동차 등 주요 기업에서 중복 설계 감소, 협상력 강화, 원가 절감 등 확실한 성과를 기록하며 ‘부품 데이터 혁신’의 기준으로 부상하고 있다. AI가 부품을 읽고, 판단하고, 추천하는 시대. 제조 경쟁력은 이제 부품 데이터 관리에서 시작되고 있다. 복잡해진 제조 생태계, ‘부품 데이터’가 전략 자산 제조업은 이제 단순한 제품 조립 산업이 아니다. 글로벌 공급망 재편, 부품 다변화, 규제 강화, 지속가능성 요구가 겹치면서 기업은 어느 때보다 빠르고 정확한 의사결정을 요구받고 있다. 그러나 현장의 현실은 정반대다. 부품 관련 정보가 ERP, PLM, MES, 품질·구매 시스템,
AI 팩토리 전환이 가속화되면서 제조업의 핵심 경쟁력은 더 이상 생산 자동화가 아니라 설비 보전의 지능화로 이동하고 있다. 특히 PLC 제어 프로그램을 자동 해석하고 전체 공정 시퀀스를 AI로 학습하는 기술은 설비 고장의 원인 규명부터 사전 예측까지 이어지는 새로운 제조 혁신의 기반이 되고 있다. 유디엠텍 김남기 팀장은 설비 데이터를 통합 분석하고 알람의 근본 원인을 자동 추적하며, 1~3일 뒤 이상 징후를 예측하는 기술을 공개했다. 이 기술은 자동차·반도체 산업처럼 공정 연계성이 높은 제조 현장에서 기존의 경험 기반 보전 방식이 가진 한계를 극복하고, 생산 안정성·품질 향상·비가동 손실 최소화라는 제조 혁신의 핵심 목표에 직접적으로 기여한다. AI 기반 지능형 보전은 지금 제조업이 직면한 전문 인력 감소와 복잡한 자동화 환경을 극복하기 위해 반드시 필요한 차세대 전략으로 자리 잡고 있다. 자동화의 심장, 보전의 재발견 AI 팩토리 시대라는 거대한 수식이 등장하면서 제조업은 더 빠르고 정교한 자동화를 향해 질주하고 있다. 하지만 이 화려한 진보의 그림자에는 우리가 외면해온 진실이 존재한다. 공장 자동화의 중심에는 언제나 ‘설비 보전’이 있다. 공정이 아무리
IO-Link로 공기 흐름·온도 데이터 정밀하게 디지털화 6색 LED 상태 표시로 운영 현장의 직관적 대응 지원 산업 현장의 공기 흐름 관리가 점점 더 정교해지는 가운데, 터크가 IO-Link 기반의 에어 플로우 센서 신제품 ‘FCS-K20’과 ‘FCS-M18’을 공개했다. 이번 신제품은 환기 및 배기 시스템의 공기 흐름과 온도를 디지털로 모니터링해, 기존 아날로그 방식이 가진 한계를 대폭 개선한 것이 특징이다. 특히 산업용 팬, 필터, 공조 설비 등 다양한 설비에서 실시간 데이터 기반의 유지보수가 확산되는 흐름과 맞물려 시장의 주목을 받고 있다. 이번 센서의 가장 큰 변화는 IO-Link 지원이다. 이를 통해 사용자는 별도의 기계적 조정 없이도 손쉽게 파라미터 설정을 수행하고, 온도 정보와 같은 확장된 프로세스 데이터를 추가로 확보할 수 있다. 일단 설치한 후에도 원격 설정 변경이 가능해 접근이 까다로운 덕트 환경에서도 유지보수 효율성이 높아진다. 아날로그 방식 대비 누수나 기계적 노후화 위험이 없는 점도 설비 안정성을 높이는 요소다. 또한 신제품은 Smart Sensor Profile 표준을 지원해 IIoT 환경에서의 호환성과 데이터 활용성을 높였다. 공
제조 공정 데이터 통합 분석으로 품질·비용 경쟁력 강화 AI·데이터센터 역량 결합한 지능형 제조 솔루션 확대 국내 스마트 팩토리 시장에 새로운 협력축이 형성됐다. 한국요꼬가와전기는 지난 13일 효성ITX와 디지털 트랜스포메이션(DX) 사업 강화를 위한 전략적 파트너십을 체결했다고 밝혔다. 이번 협약으로 양사는 산업 제어·운영기술(OT)과 IT 기술 역량을 결합해 국내 제조업이 직면한 생산성, 품질, 비용 효율화 난제를 풀어갈 계획이다. 한국요꼬가와는 100년 이상 축적한 산업 제어 기술과 글로벌 제조 기업들을 지원해온 운영기술 경험을 보유하고 있다. 반면 효성ITX는 그룹 내 제조 계열사를 중심으로 스마트 팩토리 구축 프로젝트를 다수 수행하며 IT 인프라와 현장 프로세스에 대한 실질적 이해를 갖춰왔다. 특히 최근에는 AI, 데이터센터, 클라우드 기반 DX 솔루션으로 사업을 확장하며 제조 기업들의 디지털 전략을 지원하는 영역을 넓히고 있다. 이번 협력의 핵심은 제조 공정에서 발생하는 방대한 데이터를 통합·분석하여 ‘데이터 기반 의사결정 체계’를 고도화하는 데 있다. 양사는 공정 품질 개선, 비용 절감, 예측 기반 운영 모델, 신사업 창출 등 제조 DX 전 영역
제조업 탈수도권 이동…충청·호남·영남의 산업 새판짜기 경쟁 아닌 연합, 지역 간 제조업 협력모델의 새로운 해답 한국 제조업의 지도가 조용히 바뀌고 있다. 수도권 과밀로 인한 비용 상승, 환경 규제, 인력난이 겹치면서 제조업체들이 지방으로 이동하고 있다. 동시에 충청권은 첨단산업의 신거점으로, 호남권은 특화산업 중심의 성장지로, 영남권은 고도화된 생산 허브로 각각 재정의되고 있다. 하지만 단순한 ‘이전’만으로는 산업 균형을 달성할 수 없다. 제조업의 다음 과제는 지역 간 연결과 협력, 즉 산업 연합을 통한 지속 가능한 성장이다. 본 기획에서는 한국산업단지공단 정책연구팀이 발표한 「지역 간 제조업체 입지 이동의 결정요인과 경제 효과 분석」 보고서를 토대로 제조업체의 지역 간 이동 요인과 그 결과를 다각도로 분석하고, 향후 균형발전을 위한 제도 개선 방향까지 제시한다. 이동의 배경 : 수도권 피로와 지방의 기회 지난 10여 년간 제조업의 수도권 집중도는 완만히 하락했다. 반면 충청·호남·영남으로의 이전 비율은 꾸준히 증가했다. 그 배경에는 토지비 상승, 노동력 확보난, 환경 규제 강화가 있다. 수도권의 생산거점 유지비용은 중소기업들에게 감당하기 어려운 수준까지 치
‘K-로봇 시대’가 열린다. 한국기계연구원 류석현 원장이 ‘2025 글로벌 기계기술 포럼’에서 국가 전략 프로젝트 ‘K-휴머노이드’의 비전과 로드맵을 공식화했다. 이 로봇은 단순한 산업 자동화가 아닌, 인간의 일상과 감정을 함께 학습하는 ‘동반자 로봇’을 목표로 한다. 류 원장은 “로봇은 산업과 사회의 균형점을 다시 세울 기술”이라며, 표준 하드웨어 플랫폼·듀얼 프로세스 브레인·전신 촉각 피부라는 3대 축을 공개했다. 총 5년간 2천억 원 규모의 컨소시엄 프로젝트로 추진되는 이번 계획은 2027년 버전1, 2030년 버전2, 2035년 다분야 확장이라는 구체적 시간표를 제시했다. 한국형 로봇 표준화, 데이터·AI 내재화, 반도체 칩까지 포괄하는 ‘풀스택 기술 전략’이 산업계와 과학기술계의 새로운 좌표로 주목받고 있다. 휴머노이드 러시, 한국은 왜 ‘K 전략’을 택했나 세계는 지금 ‘로봇의 대전환기’에 들어섰다. 엔비디아의 젠슨 황은 “세계에는 10억 대의 로봇이 존재하게 될 것”이라고 말했고, 일론 머스크는 “테슬라의 미래 가치는 자동차가 아니라 옵티머스(Optimus)가 만든다”고 공언했다. 거대 기술 기업들은 인공지능 이후의 주력 산업으로 휴머노이드 로봇
‘로봇 트랜스포메이션(RX)’이 산업의 새로운 패러다임으로 부상하고 있다. 한국로봇산업협회 김진오 회장은 로봇을 단순한 자동화 기기가 아닌 ‘산업 아키텍처의 중심’으로 재정의했다. 그는 “로봇은 타임머신이 아니라 스페이스 머신”이라며, 인간의 시간 효율이 아닌 공간 혁신을 주도하는 기술로 규정했다. RX는 기존의 대량생산 중심 1세대, 인간 협업 중심 2세대를 넘어선 3세대 산업혁명이다. 로봇 기업이 시스템 설계·작업 재구성·공간 혁신까지 통합 제공하며 산업 구조를 다시 짠다. 팬데믹 이후 급부상한 로봇 러시와 피지컬 AI, 휴머노이드의 역설은 RX를 가속하는 핵심 동력이다. 김 회장은 “현장이 로봇화되지 않으면 AI 전환(AX)은 무의미하다”며, RX를 산업혁신의 출발점으로 꼽았다. 이제 제조·바이오·물류·국방 등 전 산업이 RX의 무대 위로 올라서고 있다. 로봇 트랜스포메이션의 출발점 “로봇은 기술이 아니라, 인간이 해야 할 일을 재정의하는 도구다.” 한국로봇산업협회 김진오 회장은 이 한 문장으로 자신의 38년을 정리한다. 기계공학과 열유체를 공부하던 그는 카네기멜론대 로보틱스 박사 1기생으로 입학하며 인생의 전환점을 맞았다. 일본 기업을 거쳐 삼성전자
GstarCAD 2026부터 3D·BIM 솔루션까지…설계 효율·속도 재정의 산업 전반을 아우르는 통합설계 생태계, 글로벌 시장 공략 가속화 지스타소프트(Gstarsoft)가 ‘제품 출시 및 기술 심포지엄’을 열고 GstarCAD 2026, ARCHLine.XP, Gstar-ZIXEL 3D CAD 등 신제품을 선보였다. 이번 행사에서는 설계 효율성을 극대화하는 AI 기술과 클라우드 기반 협업 생태계를 전면에 내세우며, 산업용 설계 소프트웨어의 새로운 방향을 제시했다. 이번에 공개된 GstarCAD 2026은 도면 처리 속도와 성능이 대폭 개선된 핵심 버전으로, 대용량 파일을 즉시 열 수 있을 만큼의 퍼포먼스를 구현했다. 주요 작업 속도는 20%, 도면 열기 속도는 40% 빨라졌다. 특히 새롭게 추가된 ‘Parametric Constraints(매개변수 구속 조건)’ 기능은 반복 설계나 규칙 기반 수정 작업의 효율을 높여, 정확도와 생산성을 동시에 끌어올렸다. 지스타소프트는 여기에 클라우드 협업과 멀티 플랫폼 지원 강화를 더해 산업별 맞춤형 설계 생태계의 확장을 가속화하고 있다. 함께 공개된 ARCHLine.XP는 BIM 설계와 시각화를 통합한 솔루션이다. RV
25μs 응답 속도와 IO-Link 지원으로 스마트 팩토리 효율성 극대화 다양한 라인업과 통신 호환성으로 산업 현장 맞춤 검출 환경 구현 산업 자동화 센서 전문기업 오토닉스가 고출력·고속 검출 성능을 갖춘 광화이버 앰프 ‘BFN 시리즈’를 출시하며 산업 현장의 정밀 검출 경쟁력을 한층 끌어올렸다. 이번에 선보인 BFN 시리즈는 디스플레이 고기능형, 표준형, 볼륨 조절 기본형 등 세 가지 라인업으로 구성되어 다양한 설비 환경과 검출 조건에 유연하게 대응할 수 있다. 특히 신규 광소자를 적용해 강력한 광량과 안정적인 검출 성능을 구현, 반사율이 낮거나 주변광이 강한 작업 환경에서도 정확한 감지가 가능하다. BFN 시리즈의 가장 큰 강점은 최대 25μs의 초고속 응답 속도다. 이로 인해 고속 이동체나 회전 부품을 다루는 생산 라인에서도 높은 정밀도를 보장한다. 또한 방열판 구조를 적용해 다단 설치 시에도 발열로 인한 오작동 없이 안정적으로 동작하며, 제품의 수명과 신뢰성을 동시에 확보했다. 디스플레이형 모델은 백색·녹색의 고휘도 FND 디스플레이를 채택해 밝은 조명 환경에서도 우수한 시인성을 확보했다. 또한 측면 커넥터를 통해 최대 30대까지 연결이 가능해 생산
배터리·전기차·반도체 산업 대응 위한 실부하 시험 환경 자체 구축 청주 PT&T와 시너지로 QDC 경쟁력 강화, 제품 개발 효율 극대화 LS일렉트릭이 자사 자동화 및 스마트팩토리 솔루션의 글로벌 신뢰성을 확보하기 위한 핵심 인프라를 완성했다. 천안사업장에 위치한 ‘R-센터(Reliability Center)’가 한국인정기구(KOLAS)로부터 공인시험기관 인정을 취득하며, 국내 제조 신뢰성 검증 체계의 한 축을 담당하게 됐다. KOLAS 공인시험기관 인증은 시험기관의 조직, 설비, 인력 등이 국제표준(ISO/IEC 17025)에 부합함을 공식적으로 인정하는 제도다. 이번 인증을 통해 LS일렉트릭은 시험 결과의 국제적 신뢰도를 확보함은 물론, 글로벌 시장에서 제품 신뢰성 검증 능력을 인정받게 됐다. LS일렉트릭은 약 140억 원을 투입해 올해 초 천안사업장에 3,938㎡ 규모의 R-센터를 완공했다. 이곳에는 약 400여 종의 첨단 시험장비가 구축돼 있으며, 극한 온도·습도·진동 환경에서도 제품 성능을 검증할 수 있는 시험실을 포함한다. 특히 10m급 EMC(전자기적합성) 챔버와 1000HP 모터 부하시험 설비를 갖춰, 전력변환장치(Drive)와 제어 시스
AI·머신러닝 기반 예지정비로 아태지역 제조 공정 다운타임 최소화 설치부터 최적화까지 ‘순환구조’ 지원…운영 효율과 비용 절감 실현 글로벌 모션 테크놀로지 선도기업 셰플러가 아시아태평양 지역 산업 고객을 위한 ‘셰플러 인더스트리얼 라이프타임 솔루션 원격 모니터링 센터(RMC)’를 공식 출범했다. 이번 센터 설립으로 셰플러는 인도와 동남아시아를 포함한 77개 이상 산업 현장, 약 8,000여 개 센서를 연결해 실시간 데이터 기반의 설비 상태 진단 및 예지정비 서비스를 강화한다. 새롭게 구축된 원격 모니터링 센터는 셰플러의 대표 예지정비 솔루션인 ‘옵타임(OPTIME)’을 기반으로 운영된다. 옵타임은 별도의 복잡한 공정 없이 플러그 앤 플레이(Plug & Play) 방식으로 수백 대의 설비를 손쉽게 모니터링할 수 있는 IoT 솔루션이다. 이를 통해 진동, 온도 등 주요 데이터를 실시간 수집하고, AI 및 머신러닝 기반 분석을 통해 설비 이상 징후를 조기에 탐지한다. 셰플러는 이를 바탕으로 ‘전문가 서비스’를 제공해 센서 설치 오류, 데이터 불균일, 전문성 부족 등 산업 현장에서 빈번히 발생하는 문제를 최소화하고 있다. 특히 설치와 시운전, 시스템 안정화,
Craft Bank와 요꼬가와, 사람의 감각과 알고리즘이 만난 ‘양조 실험실’ AI가 맥주를 만든다면? 교토 양조장이 보여준 인간-기계 협업의 미래 일본 교토의 수제 맥주 양조업체 Craft Bank가 요꼬가와 그룹 계열사 Yokogawa Digital Corporation과 함께 진행한 개념증명(PoC) 테스트에서, AI 기술을 활용해 맥주 발효 시간을 336시간에서 240시간으로 28% 단축하는 데 성공했다. 이번 프로젝트는 자율 제어 AI와 강화학습 기반 알고리즘을 맥주 발효 과정에 도입한 세계적 사례로 주목받고 있다. Craft Bank는 ‘뱅크 IPA(Bank IPA)’라는 자사 대표 제품의 발효 과정에 AI가 생성한 온도 제어 스케줄을 수동으로 적용했다. 그 결과, 발효 기간을 크게 단축하면서도 풍미, 향, 식감 등 기존의 품질 기준을 모두 충족했다. 맥주는 맥아 발효부터 숙성까지 약 2주 이상이 걸리는 복잡한 공정을 거친다. 이 중 발효 과정은 최종 제품의 품질을 결정짓는 핵심 구간으로, 효모가 당을 알코올과 이산화탄소로 전환하는 과정이다. Craft Bank는 그동안 발효 기간 동안 일정한 온도를 유지하고, 매일 당도와 향을 직접 평가하는 수작
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