미래 기술의 집약체, 로봇(Robot)이 코엑스에 상륙했다. 이달 27일 개막한 '제3회 강남 로봇 플러스 페스티벌(Gangnam Robot Plus Festival 2025)’의 현장 참관객은 보고, 즐기고, 직접 체험하며 미래형 로봇 기술과 교감했다. 이 자리에는 재활을 돕는 웨어러블 로봇부터 학교 급식 조리 현장을 혁신하는 로봇까지, 다양한 분야의 로봇 솔루션이 참관객의 오감을 자극했다. 이번 페스티벌은 각 기업·기관이 준비한 체험형 프로그램으로 참관객들의 참여를 적극 유도했다. 현장에는 총 55개 로봇 산·학·관의 기업·기관·학교가 총출동해 ▲로봇 체험존 ▲교육용 로봇존 ▲돌봄·헬스케어 로봇존 ▲미래 인재 로봇존 ▲인공지능(AI) 로봇존 ▲산업용 로봇존 ▲푸드 로봇존 등 7종의 다채로운 전시 세션을 선보였다. 각종 차세대 기술이 융합된 새로운 형태의 로봇이 우리 삶을 어떻게 변화시킬까? 미래가 현실이 되는 순간..로봇, 모두를 사로잡다 이번 페스티벌에서는 다양한 분야에서 활약하는 로봇들이 시연돼 참관객들의 이목을 집중시켰다. 로봇 공학의 최전선에서 연구되고 개발된 혁신 로봇 기술이 눈앞에서 펼쳐졌다. 참관객들은 로봇이 가져올 미래 가능성에 대한 기대를
에스투더블유(이하 S2W)가 지난 6월 26일 조선 팰리스 서울 강남에서 연례 기술 컨퍼런스 ‘SIS 2025: MOVEMENT’를 개최했다. 올해로 4회째를 맞은 이번 행사는 약 600여 명의 산업계, 학계, 공공기관 실무자들이 한자리에 모여 AI와 보안, 그리고 데이터의 흐름을 주제로 기술 인사이트를 공유하는 장이 됐다. 서상덕 S2W 대표는 “SIS가 산업계·학계·공공부문이 함께하는 기술 인사이트 교류의 장으로서 입지를 구축해 나가고 있는 데 대해 뜻깊게 생각한다”며 “향후에도 안보와 산업을 아우르는 AI 생태계 전반의 성장을 도모할 수 있는 의미 있는 지식 공유의 기회를 적극 마련할 계획”이라고 밝혔다. 기조연설은 KAIST 신승원 교수가 맡았다. 그는 '혼돈에서 통찰로: AI가 데이터에서 의미를 찾는 법'을 주제로, 정보 수집부터 통찰 도출에 이르는 전 과정에서 AI의 역할을 입체적으로 조명했다. 신 교수는 “정보는 연결될 때 비로소 가치가 생긴다”며 “그래프 구조를 통해 비정형 데이터를 구조화하면 숨겨진 위협이나 관계를 추적하는 데 결정적인 단서를 얻을 수 있다”고 설명했다. 특히 그는 LLM(Large Language Model)과 Knowled
산업용 머신비전 시장을 선도하는 텔레다인 FLIR(Teledyne FLIR IIS)이 극한 산업 환경에서도 고정밀 영상 처리를 구현할 수 있는 신제품 ‘Forge 1GigE IP67’ 시리즈를 공식 출시했다. 국내에서는 머신비전 솔루션 전문 유통사 바이렉스(VIREX)를 통해 공급 및 기술 지원이 본격화된다. 이번 신제품은 식음료, 제약, 스마트농업 등 물이나 세척제 노출이 빈번한 현장을 겨냥해 개발된 IP67 등급의 원통형 하우징 구조가 특징이다. 방진·방수 기능을 갖춘 외관 설계를 통해 까다로운 환경에서도 안정적인 영상 획득이 가능하다. Forge 1GigE IP67에는 Sony Pregius™ CMOS 센서가 탑재돼 1.2MP부터 12MP까지 다양한 해상도를 지원하며, 무손실 압축(LLC), IEEE1588 정밀 동기화, PoE(이더넷 전원 공급), AGC(자동 이득 제어) 및 자동 노출 기능 등 최신 영상 처리 기술이 통합돼 있다. 이를 통해 고정밀 영상 품질 확보는 물론, 시스템 구축의 효율성까지 높였다. 바이렉스는 이번 Forge 시리즈에 대해 “열악한 생산 환경에서도 신뢰성 높은 스마트 머신비전 플랫폼으로 활용 가능하다”며, “데모 장비 시연,
'산업지식IN'은 급변하는 산업 현장의 실무자들이 겪는 실제적인 질문에 최고 전문가들이 직접 심층적인 답변을 제공하는 특별 기획 콘텐츠입니다. 각 주제별로 진행된 온라인 세미나(웨비나) 현장에서 발표자와 참관객이 실시간으로 주고받은 핵심 질의응답을 엄선해 독자들에게 전달합니다. 이는 독자들이 당면한 문제에 대한 깊이 있는 통찰을 얻고, 실질적인 해결 방안을 모색하는 데 큰 도움이 될 것입니다. 이 콘텐츠는 복잡한 이론보다 실제 사례와 구체적인 해법을 제시해, 제조 현장의 디지털 전환(DX)과 혁신을 위한 로드맵 구축을 지원합니다. 오늘날 자동차는 단순한 이동 수단을 넘어선 지 오래입니다. 차량은 이제 운전자와 탑승자에게 맞춤형 경험을 제공하는 ‘스마트 공간’으로 진화하고 있으며, 이러한 변화는 차량 설계 및 부품 기술에 전례 없는 혁신을 요구하고 있는데요. 더 많은 기능과 센서가 집약되면서도 내부 공간의 효율성과 경량화는 필수적인 과제가 됐습니다. 바로 이 지점에서 차량용 부품의 소형·경량화가 미래형 모빌리티의 경쟁력을 결정짓는 핵심 요소로 부상했습니다. 이러한 산업의 요구에 부응하는 첨단 소형화 커넥터 솔루션은 미래 모빌리티 시장을 이끄는 중요한 동력이 되
산업 현장에서 컨베이어 벨트는 단순한 운반 수단을 넘어, 공정 흐름과 생산 효율을 좌우하는 핵심 인프라로 자리잡고 있다. 특히 물류 및 벌크 자재 운반 라인에서는 벨트 위의 하중과 체적 정보가 곧 시스템의 생산성과 직결된다. 페펄앤드푹스가 개발한 Volume3D는 이러한 필요에 정확하고 유연하게 대응하는 3D 체적 측정 솔루션이다. 컨베이어 하중, 이제는 3D로 본다 Volume3D는 LiDAR 기반 고정밀 측정 기술을 통해 컨베이어 상의 물체 윤곽을 실시간으로 인식하고, 체적과 부피 유량 데이터를 추출한다. 여기에는 R2000과 R2300 모델이 사용되며, 전자는 ±3%의 정밀도로 고정밀 측정이 가능하고, 후자는 초당 100회 스캔 속도로 빠르게 움직이는 대상도 놓치지 않는다. 하나의 측정 지점에는 최대 3대의 LiDAR 센서를 동시 운용할 수 있어, 그림자 효과를 최소화하고 복잡한 형상의 대상도 입체적으로 파악할 수 있다. 속도와 부피를 동시에, MSEU + 로터리 엔코더 구조 윤곽 데이터만으로는 완전한 3D 분석이 어렵다. 이를 해결하기 위해 Volume3D는 컨베이어 속도 데이터를 함께 취득한다. 페펄앤드푹스의 ENI58IL 인크리멘탈 로터리 엔코더를
화학 공정 산업에서 전기 부품을 안전하게 사용하는 일은 여전히 높은 진입장벽을 요구하는 과제다. 인간과 환경, 플랜트의 안전을 지키면서도 효율을 포기하지 않아야 하기 때문이다. 이런 딜레마 속에서 퍼지(Purge) 및 양압(Pressurization, Ex p) 기술을 적용한 인클로저 솔루션은 실질적인 돌파구로 주목받고 있다. 이 솔루션은 안전성과 비용 효율, 유연성을 결합해 극한 환경에서도 표준 전기 장비를 사용할 수 있는 가능성을 열어준다. 퍼지 및 양압 기술의 작동 원리 퍼지 및 양압 보호는 Ex 영역의 전기 장비를 효과적으로 보호하는 방식이다. 원리는 명료하다. 먼저 인클로저 내부를 깨끗한 공기 또는 불활성 가스로 퍼지(purging)하여 가연성 가스를 제거한 후, 소량의 양압(몇 밀리바 수준)을 유지함으로써 외부의 폭발성 물질 유입을 차단한다. 이때 압력 유지, 밸브 작동, 통풍구 관리 등은 통합 제어 시스템을 통해 자동화되며, 압력 손실이 발생하면 시스템은 경고 또는 자동 셧다운을 실행해 사고를 방지한다. 최신 시스템은 누출 보정 기능까지 갖춰 안정성을 한층 끌어올렸다. 특히 이 기술은 가스뿐 아니라 분진 위험 지역에도 대응할 수 있으며, PLC,
이번 호에서는 CIP Safety의 5G 전송 측정 구성 및 조건을 설명하고, 제조 장비 간 5G 기반 CIP Safety 통신 평가 결과에 대해서도 함께 다룬다. CIP Safety의 5G 전송 측정 구성 및 조건 측정 구성의 변형은 그림 1과 2에 제시돼 있다. 성능 측정 조건은 다음과 같다. · CIP Safety 연결 수: 안전 라인 컨트롤러를 대상으로 하여 세 개의 안전 컨트롤러가 송신자로 동작하며, 반대로 각 안전 컨트롤러가 대상이 되고 안전 라인 컨트롤러가 송신자가 되는 형태로 CIP Safety 연결을 구성했다. · EPI (CIP Safety 통신 주기): 안전 프로세스 통신의 EPI는 60ms로 고정 설정했다. · 데이터 크기: 본 용도에 필요한 CIP Safety 패킷은 46바이트로 설정했다. · 통신 부하: 실제 사용 환경을 시뮬레이션하기 위해, CIP Safety 통신 외에 표준 프로세스 통신을 통해 통신 부하를 추가했다. 각 안전 컨트롤러 간(안전 라인 컨트롤러 포함)에는 송신자와 수신자 역할로 각각 최대 12개씩, 총 24개의 표준 프로세스 통신 연결을 구성했다. RPI(Request Packet Interval)는 1ms, 5ms
중소·중견기업이 ESG 경영 도입을 넘어 ESG 경영 정보 공시를 해야 할 경우, 발생하는 비용은 기업에 큰 부담이 된다. 그럼에도 불구하고 공시를 앞두고 있다면, 고객사 또는 투자자의 ESG 정보 공시 요구에 따라 피할 수 없는 상황일 것이다. 지속가능경영보고서 또는 ESG 보고서를 개발하기 위해서는 최소 수천만 원의 비용이 수반되기에, 비용 없이 정보 공시할 수 있는 방안을 제시해 보겠다. 정보 공시를 위해 고려해야 할 사항은 다음 다섯 가지다. 1) 공시 시점, 2) 공시 범위, 3) 공시 채널, 4) 정보 공개 기준, 5) 중대성 평가. 이 다섯 가지 주제에 대해 구체적으로 논의해 보겠다. 최적의 공시 시점: 평가 시점 4개월 전부터 준비 대기업의 경우, 보통 전년도 ESG 경영 활동과 실적에 대해 1월부터 지속가능경영보고서 또는 ESG 보고서(이하 ESG 보고서) 개발을 시작해 6월 말까지 국문 보고서 개발을 완료한다. 이는 기업지배구조원의 KCGS 평가 공적서로 활용하려는 목적이 크다. 또한 ESG 보고서 공시 시점을 재무 공시 시점과 최대한 맞추기 위해 점차 공시 시점을 앞당기고 있는 추세다. 반대로 이 시기에 ESG 보고서 개발이 집중되기에,
제조업계의 디지털 전환(DX)이 가속화되면서, 단순한 공정 자동화를 넘어 인공지능(AI) 중심의 전환, 즉 AX(AI Transformation)로의 진화가 본격화되고 있다. 과거에는 디지털 트윈(DT)의 실체나 도입 효과에 대한 회의적 시각도 존재했지만, 최근 다양한 기업들이 실제 도입 성과를 통해 그 가능성을 입증하고 있다. 특히 대용량 데이터를 기반으로 실시간 운영과 예측까지 구현하는 DT 기술이 주목받는 가운데, 기존 상용 시스템의 한계를 뛰어넘는 차세대 물류 디지털 트윈 솔루션 ‘PINOKIO’가 새롭게 부상하고 있다. PINOKIO는 시뮬레이션, DT, AI를 통합한 플랫폼으로 제조 현장의 스마트화를 실현하고 있으며, AI 기반 의사결정과 고도화된 시뮬레이션을 통해 AX 시대의 핵심 도구로 자리매김하고 있다. 차세대 물류 DT 플랫폼 ‘PINOKIO’ 차세대 물류 디지털 트윈 솔루션 ‘PINOKIO’는 최신 기술 흐름을 반영해 탄생한 솔루션으로, 기존 상용 시스템의 한계를 극복하고 제조 산업의 스마트화를 가속화하는 데 최적화된 해답을 제시한다. 기술 대전환의 시대에 기존 전통 DX 솔루션 기업들이 3D 모델링과 시뮬레이션 등 가장 낮은 단계의 디지
데이터 기반의 유연하고 민첩한 제조 환경 구현이 필수로 떠오른 시대다. 제조 현장의 디지털 전환(DX)은 피할 수 없는 과제이자 숙명이다. 인공지능(AI), 디지털 트윈 등 차세대 기술은 산업·공장 자동화의 한계를 개선하고, 설계부터 서비스까지 전 가치사슬에 이르는 지속 가능한 제조와 미래형 스마트 팩토리의 비전을 제시한다. 이처럼 현시점의 공장은 급변하는 시장 양상과 예측 불가능한 변수 속에 직면했다. 지금의 제조 현장은 이를 증명하듯, 방대한 데이터를 기반으로 스스로 학습·수행하는 지능형 자동화 시대로 거듭나는 중이다. 이 과정에서 과거의 성공 공식을 비롯해, 수십 년간 이어져 온 전통적인 제조 방식의 한계가 더욱 조명되고 있다. 이는 공급망 불안정, 다각적인 시장 요구, 탄소 중립 등을 통해 명확히 드러나고 있다. 실제로 글로벌 비즈니스 컨설팅 기관 딜로이트는 지난해 ‘글로벌 제조 산업 전망’ 보고서에서 이 같은 흐름을 제시했다. 보고서는 제조업 경영진의 대다수가 공급망 중단 리스크를 여전히 핵심적인 위협으로 인식하고 있고, 코로나19 팬데믹 이후 공급망 복원력 강화를 최우선 과제로 삼고 있다고 분석했다. 또한 응답 기업의 상당수가 지속 가능한 생산과
제조, 물류, 에너지, 데이터센터 등 핵심 산업에서 설비는 단순한 장비가 아닌 기업 자산으로 인식되며, 재무 건전성과 경쟁력에 직결되는 핵심 기반으로 부상했다. 이에 따라 설비는 수명이 다한 소모품이 아닌 지속적인 관리가 필요한 투자 자산으로 여겨지며, 관리 전략의 중요성이 더욱 커지고 있다. 최근 설비 관리는 디지털 트윈, AI 예지 정비, 원격 모니터링 등 기술 융합을 통해 ‘선제적 스마트 관리’로 전환되고 있다. 특히 전과정평가(LCA)를 기반으로 한 설비 생애주기 통합 관리는 탄소 발자국 최소화와 지속가능성 확보를 동시에 겨냥하며 주목받고 있다. 그러나 복잡해진 설비 시스템은 예측 불가능한 고장, 인력 부족, 기후 변화 등 다양한 리스크에 노출되어 있으며, 이를 예방하기 위한 정밀 진단과 사전 대응 역량이 기업의 핵심 경쟁력이 되고 있다. 글로벌 시장은 클라우드 기반 설비 관리 솔루션 도입을 가속화하고 있으며, AI 기반 예지 정비는 실제 산업 현장에서 사고 예방과 비용 절감에 기여 중이다. 반면 국내는 아직 온프레미스 기반이 주류로, 보수적 인식과 보안 우려가 걸림돌이다. 그러나 탄소 규제 및 안전 규제 강화로 인해 디지털 전환 논의는 확대될 전망이
국내 제조업 현장은 자동화와 디지털 전환의 필요성을 절감하고 있음에도 여전히 수기 작업과 단편적 시스템 운영에 의존하고 있다. 기계 가동률은 평균 80%에 달하지만, 실제 부가가치를 창출하는 생산 가동률은 30%에도 미치지 못한다. 근무 시간 중 약 6시간은 설비 대기, 원자재 탐색, 오류로 인한 중단 등 비가시적 손실로 낭비된다. 특히 숙련 인력의 고령화와 신규 인력 유입 감소가 이런 비효율을 심화시키고 있으며, 다품종 소량 생산과 빠른 납기를 요구하는 시장 변화에 기존 방식은 한계에 직면했다. 판금 가공, 레이저 절단, 절곡 등 정밀 가공 분야는 특히 연결성과 숙련도 의존도가 높아, 작은 비효율도 수익성에 큰 타격을 준다. 이에 따라 제조업계는 데이터 기반 의사결정과 지능형 자동화 시스템을 도입해 생산성을 극대화하고 지속 가능한 성장을 도모해야 할 시점이다. 단일 장비 넘어 솔루션으로...TRUMPF, ‘종합설비효율’ 극대화 가속 겨냥 이러한 전반적인 제조업의 난관 속에서, 공작기계 산업은 생산의 핵심 동력으로서 더욱 고도화된 솔루션을 요구받고 있다. 기존 장비 대비 생산 공정 전체의 효율을 진단·최적화해, 현장 내 종합설비효율(OEE)를 극대화하는 통합
대만 타이베이 난강 전시관에서 열린 ‘컴퓨텍스 2025’가 지난 5월 20일부터 23일(금)을 끝으로 4일간의 여정을 마무리했다. AI를 중심으로 진화한 이번 전시회는 막강해진 대만 AI 산업 생태계를 경험하는 자리였다. 이번 전시회에는 ‘AI Next’라는 주제로 그에 걸맞은 볼거리를 제공했다. 전시회 주최기관인 타이트라(TAITRA)와 타이베이컴퓨터협회(TCA)는 34개국 1400여 기업이 참가해 4800여 개의 부스를 꾸린 것으로 밝혔다. 아시아 최대 AI 기술의 장 열렸다 주최측은 152개국에서 총 8만6521명의 참관객이 방문했으며, 명실상부한 아시아 최대 AI 기술 교류의 장으로 자리매김했다고 밝혔다. 올해 컴퓨텍스에도 쟁쟁한 이름들이 즐비했다. 엔비디아를 비롯해 퀄컴, 인텔 등 주요 기업과 더불어 폭스콘, 미디어텍 등 다수의 자국 기업이 참석하며, 그들은 이곳에서 자사 기술·산업의 강점과 청사진을 유감없이 발표했다. 이를 통해 대만은 자국 산업 생태계를 중심으로 글로벌 AI·반도체 주도권 확보에 박차를 가하고 있다. 컴퓨텍스는 지난 1981년 대만의 컴퓨터 부품 전시회로 시작됐다. 최근 몇 년간 AI와 반도체 중심의 글로벌 산업 흐름 속에서 그
‘화물차가 대기하는 시간은 평균 5.5시간, 배송 기사는 하루 2회전이 한계’. 이런 통념을 깨뜨리는 기술이 등장했다. 스피드플로우의 ‘프리스테킹 상하차 시스템’은 배송 효율을 획기적으로 개선하는 동시에 기사들의 노동 강도를 낮추는 하드웨어 기반 솔루션이다. 물류의 자동화가 소프트웨어 중심으로 논의되는 가운데, 이 회사는 오히려 바닥이 움직이는 ‘컨베이어 시스템’이라는 단순하지만 강력한 구조로 물류의 마지막 5미터를 혁신 중이다. 컬리, 국방부, LG 등과의 실증 프로젝트를 통해 이 기술은 ‘주 3회전 배송’, ‘완전 무인화 상하차’, ‘드라이브스루 물류센터’라는 새로운 패러다임을 제시하고 있다. 물류 혁신의 실마리, 상하차의 새로운 정의 물류업계가 효율성과 자동화를 중심으로 빠르게 재편되고 있는 가운데, 한 가지 본질적인 문제는 오랫동안 간과 되어 왔다. 바로 ‘상하차’ 과정이다. 지금까지의 자동화 솔루션은 대부분 물류센터 내부의 분류 시스템이나 재고관리에 집중되어 있었고, 화물차량과의 인터페이스, 즉 실제 물류가 차량으로 ‘들어오고 나가는’ 상하차 과정은 여전히 수작업에 의존하고 있다. 이는 화물 기사들에게 높은 육체적 부담을 안기고, 차량 회전율 저하,
‘하드웨어 중심’ 물류 자동화 시대는 저물고 있다. 대신 창고 내 모든 자원을 실시간 분석·제어하는 ‘소프트웨어 중심’ 오퍼레이션, 즉 WES(Warehouse Execution System)가 새로운 중심축으로 떠오르고 있다. 니어솔루션의 최용덕 전무는 이를 ‘소프트웨어 디파인드 웨어하우즈(Software Defined Warehouse)’라는 개념으로 명명하며, 기존 WMS·WCS의 한계를 뛰어넘는 운영 최적화의 새 패러다임으로 제시한다. 창고도 이제는 테슬라처럼 자율적으로 판단하고 운영되는 소프트웨어 기반 시스템이 핵심이 됐다. 하드웨어는 계속 바뀌지만, 그것을 통합하고 제어할 수 있는 진정한 경쟁력은 소프트웨어에 있다는 주장이 설득력을 얻고 있다. 소프트웨어가 정의하는 창고, 왜 주목받는가 물류 자동화는 더 이상 새로운 화두가 아니다. 이미 수많은 물류센터에서 자동화 설비가 도입되었고, 스마트 물류라는 개념 또한 일상적인 용어가 되었다. 그러나 니어솔루션의 최용덕 전무는 “진정한 혁신은 하드웨어가 아닌 소프트웨어에서 출발한다”고 강조한다. 그가 제시한 ‘소프트웨어 디파인드 웨어하우즈(Software Defined Warehouse)’는 단순히 자동화
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